GOSTs für BT6, Klasse 5, 6al-4v, Sechskant

Technische Merkmale

Die Legierungssorte BT6 (Ti-6Al-4V) gehört zur α+β-Klasse. Sie ist eine Kategorie der im Ausland am häufigsten verwendeten Titanlegierungen. Sie werden zur Herstellung von großen geschweißten Fertigstrukturen, z. B. Flugzeugteilen, verwendet. Sie werden auch zur Herstellung von Spezialzylindern verwendet, die für hohen Innendruck in einem weiten Temperaturbereich von -196 bis 450 °C ausgelegt sind. Ausländischen Veröffentlichungen zufolge besteht etwa 50 % des in der Luft- und Raumfahrtindustrie verwendeten Titans heute aus der Legierung Ti-6Al-4V. Ihr Gegenstück ist die einheimische Legierung VT6.

Legierung

Die Beliebtheit und weite Verbreitung dieser Legierung ist auf ihre erfolgreiche Legierung zurückzuführen. Das Aluminium in Ti-Al-V-Legierungen erhöht die Festigkeit und Kriechbeständigkeit der Bauteile erheblich. Vanadium ist eines der wenigen Legierungselemente in Titan, das nicht nur die Festigkeitseigenschaften, sondern auch die Duktilität der Proben erhöht. Zusätzlich zu seiner hohen spezifischen Festigkeit weist VT-6 im Vergleich zu den Sorten OT4 und OT4-1 eine minimale Empfindlichkeit gegenüber Wasserstoff auf. VT-6 hat eine geringe Anfälligkeit für Salzkorrosion und eine zufriedenstellende Verarbeitbarkeit - es lässt sich im heißen Zustand leicht verformen.

Herstellung

Die Legierung VT6 wird für die Herstellung von Stangen, Profilen, Rohren, Schmiedestücken, Platten und Blechen verwendet. Alle diese Teile lassen sich mit herkömmlichen Schweißverfahren, einschließlich des Diffusionsschweißens, leicht schweißen. Es ist zu beachten, dass beim PGE-Schweißen die Festigkeit der Schweißnaht fast der des Grundwerkstoffs entspricht, wodurch sich diese Legierung zum Beispiel von VT22 unterscheidet. BT6 wird sowohl in geglühtem als auch in wärmebehandeltem Zustand verwendet. Das Glühen bei 750-800°C wird für Bleche, Rohre, Profile und ähnliche Teile verwendet. Die Abkühlung erfolgt an der Luft oder in einem Ofen. Stangen, Schmiedestücke und andere große Teile werden bei 760-800 °C geglüht und im Ofen abgekühlt. Auf diese Weise wird ein Verziehen der Produkte verhindert, und bei kleinen Teilen kann eine partielle Aushärtung vermieden werden. In letzter Zeit sind die Experten der Meinung, dass es sinnvoller ist, die Glühtemperatur auf 900-950°С zu erhöhen. Dies führt zu einer Erhöhung der Bruch- und Kerbschlagzähigkeit, während die plastischen Eigenschaften aufgrund der Bildung einer gemischten Zusammensetzung mit einem hohen Anteil an lamellaren Bestandteilen erhalten bleiben. Darüber hinaus ermöglicht dieses Glühformat eine Erhöhung der Korrosionsbeständigkeit.

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