TU 0893-072-00212179-2011 Auszug

Auszug aus TU 0893-072-00212179-2011

"Rohlinge aus Stahlsorte 06Х12Н3Д"

INHALTSVERZEICHNIS

1. Technische Anforderungen ......2

1.1. Hauptparameter der Rohlinge ......2

1.2. Abmessungen der Rohlinge ......3

1.3. Schmelzen und chemische Zusammensetzung ......3

1.4. Herstellung von Rohlingen ......3

1.5. Oberflächenanforderungen ......4

1.6. Wärmebehandlung und Eigenschaften von Metallrohlingen .......4

1.7. Makrostruktur .......5

1.8. Ultraschall-Fehlererkennung ......6

1.9. Reparatur von Rohlingen ......6

1.10. Markierung .......6

2. Sicherheitsanforderungen ......7

3. Annahmeregeln ......7

3.1. Kontrollverfahren ......7

3.2. Chemische Zusammensetzung .......7

3.3. Mechanische Eigenschaften, Schlagfestigkeit, Korrosionsbeständigkeit .......7

3.4. Probenahme .......8

3.5. Makrostruktur .......9

3.6. Ultraschall-Fehlererkennung .......9

3.7. Härtemessung .......9

4. Kontrollmethoden ......10

5. Transport und Lagerung 1.......0

6. Dokumentation ......10

7. Herstellergarantien ........11

Dieser Auszug aus den technischen Bedingungen gilt für Rohlinge in Form von Schmiedestücken, Blechen (Platten) und gestanzten Rohlingen aus Stahl 06Kh12N3D, die für die Herstellung von KKW-Pumpen bestimmt sind.

Die technischen Bedingungen wurden unter Berücksichtigung der Anforderungen von PNAE G-7-008-89 erstellt.

Die Konformitätsbewertung der Rohlinge erfolgt nach NP-071-06 mit einem Abnahmezeichen durch die autorisierte Organisation des Generalkunden hinsichtlich der Qualität.

Nach Vereinbarung mit dem Hersteller ist die Lieferung von Schmiedestücken nach diesen technischen Spezifikationen für allgemeine Maschinenbauerzeugnisse zulässig. In diesem Fall ist eine Reduzierung des Prüfumfangs möglich, die auf der Herstellerzeichnung anzugeben ist.

Beispiel für ein Symbol:

Schmiedestücke Prüfgruppe II, Festigkeitsklasse (KP) 60 ohne Ultraschallprüfung (UT) und ohne Bestimmung der Korrosionsbeständigkeit (CR):

"Schmieden Gr.II KP 60 TU 0893-072-00212179-2011"

Schmiedestücke Prüfgruppe IV KP 50 mit Ultraschallprüfung und mit KS-Bestimmung:

"Schmieden Gr.IV KP 50, UZK, KS TU 0893-072-00212179-2011".

1. Technische Voraussetzungen

1.1. Hauptparameter der Rohlinge

1.1.1. Die Zuschnitte müssen den Anforderungen dieser technischen Bedingungen und den auf Basis der Teilezeichnungen erstellten Zeichnungen bzw. Skizzen entsprechen. Bei der Lieferung von Rohlingen an andere Unternehmen werden Zeichnungen oder Skizzen vom Hersteller auf Grundlage der Zeichnung des Kunden (des die Rohlinge bestellenden Unternehmens) erstellt und mit dem Kunden abgestimmt. Die Zeichnungen und Skizzen der Rohlinge stimmt der Kunde mit dem Produktentwickler ab.

1.1.2. Abhängig von den Anforderungen, die aufgrund der Einsatzbedingungen an die Teile gestellt werden, werden die wärmebehandelten Werkstücke nach Art und Umfang der Prüfung gemäß Tabelle 1 in vier Gruppen eingeteilt.

Nach den mechanischen Eigenschaften werden Werkstücke in Festigkeitsklassen gemäß Tabelle 2 eingeteilt.

In den technischen Anforderungen der Zeichnung bzw. Bestellung sind Prüfgruppe, Festigkeitsklasse, Notwendigkeit einer Festigkeitskontrolle, Notwendigkeit einer Ultraschallprüfung bei Werkstücken der Gruppen I und II, erhöhte Temperatur zur Prüfung mechanischer Eigenschaften bei Werkstücken der Gruppen II und IV anzugeben.

1.1.3. Die Rohlinge müssen nach der Hauptwärmebehandlung an den Verbraucher geliefert werden.

1.1.4. Der maximale Querschnitt der Werkstücke zur Wärmebehandlung sollte 550 mm nicht überschreiten.

1.1.5. Im Vertrag ist das Unternehmen zu benennen, das die mechanische Bearbeitung der Rohlinge für die Ultraschallprüfung und ggf. die primäre Wärmebehandlung durchführt. Zur mechanischen Bearbeitung (sofern vom Verbraucher durchgeführt) müssen Rohlinge nach einer vorläufigen Wärmebehandlung mit einer Härte von nicht mehr als 255 HB übergeben werden, während diese Rohlinge nach der Hauptwärmebehandlung mit Prüfung gemäß der auf der Zeichnung angegebenen Prüfgruppe zur Herstellung von Teilen verwendet werden können.

Tabelle 1 - Testgruppen

Art der obligatorischen Tests	Testgruppe*				Hinweise
	ICH	II	Drittes Kapitel	IV
1. Mechanische Prüfungen bei 20°C: - bedingte Streckgrenze σ 0,2 ; - vorübergehender Widerstand σ in ; - relative Dehnung δ 5 ; - relative Kontraktion Ψ; - Schlagzähigkeit KCV	+ 1)		+ 2)		1) Auf ein Werkstück bzw. eine Probe aus einer Charge. 2) Jeder Rohling oder jede Probe 3) Vom Schmelzen 4) Jedes Werkstück
2. Mechanische Prüfungen bei erhöhter Temperatur: - bedingte Streckgrenze σ 0,2 ; - vorübergehender Widerstand σ in ; - relative Dehnung δ 5 ; - relative Kontraktion Ψ;	-	+ 1)	-	+ 2)
3. Bestimmung der Brinellhärte HB	+ 4)
4. Kontrolle der Makrostruktur	+ 3)		+ 4)
5. Bestimmung der Korrosionsbeständigkeit (CR)	Teil 3)		Teil 4)
6. Ultraschallprüfung	Teil 4)		+ 4)
Legende : "+" - Prüfung ist obligatorisch; "ч" - die Prüfung wird gemäß den Anforderungen der Zeichnung oder Bestellung durchgeführt; "-" - der Test wird nicht durchgeführt. *) Voraussetzungen für die Vervollständigung von Losen: - für die Prüfgruppen I, II - Rohlinge aus derselben Schmelze, die gemeinsam einer Wärmebehandlung unterzogen wurden; - Für die Prüfgruppen III und IV wird jedes Werkstück einzeln abgenommen. Hinweise : 1. Bei Rohlingen, die zur Herstellung von Teilen bestimmt sind, die unter PNAE G-7-008-89 fallen, muss an jedem Rohling eine Ultraschallprüfung durchgeführt werden. 2. Bei Werkstücken im Kontakt mit der Arbeitsumgebung ist eine Korrosionsbeständigkeitsprüfung vorgeschrieben. 3. Die Chargen der Gruppen I und II werden aus nach einer Zeichnung gefertigten Rohlingen zusammengestellt. Es ist zulässig, in einer Charge Rohlinge zu kombinieren, die nach unterschiedlichen Zeichnungen hergestellt wurden, sich im Querschnitt um nicht mehr als 25 % unterscheiden und in der Konfiguration ähnlich sind. 4. Bei der Herstellung mehrerer Teile unterschiedlicher Gruppen aus einem Rohling gelten die Prüfergebnisse der höchsten Gruppe für alle vorhergehenden Gruppen. 5. Rohlinge der Gruppen I und III werden ausschließlich zur Herstellung von Teilen verwendet, die bei Temperaturen unter 100 °C betrieben werden.

Tabelle 2 - Mechanische Eigenschaften bei plus 20°C und erhöhten Temperaturen

Art des Werkstückes und Lieferbedingungen	Festigkeitskategorie	Prüftemperatur, °C	Mechanische Eigenschaften bestimmt bei Prüftemperatur (nicht niedriger als)
			σ 0,2 N/ mm2	σ in N/ mm2	δ 5 %	Ψ %	KCV J/ cm2	Härte HB
Werkstücke mit einem Querschnitt von nicht mehr als 300 mm, geliefert ohne technologisches Härten	KP60	20	590	686	12	35	59	207-293
		150	559	657	12	35
		200	539	638	12	35
		250	519	618	12	37
		300	500	598	10	40
		350	490	589	10	40
Werkstücke mit einem Querschnitt größer als 300 mm, geliefert ohne technologisches Härten	KP55	20	540	638	14	35	59	207-293
		150	530	628	12	35
		200	520	618	12	35
		250	510	608	12	37
		300	500	598	10	40
		350	490	589	10	40
Gelieferte Schmiedeteile: - mit Bestimmung der Korrosionsbeständigkeit; - mit der Durchführung von Technologieferien; - mit der Bestimmung der Korrosionsbeständigkeit und der Durchführung technologischer Temperierungen	KP50	20	490	589	14	35	59	207-293
		150	481	579	14	37
		200	471	569	12	37
		250	461	559	10	38
		300	451	549	10	40
		350	441	540	10	40
Hinweise: 1. Die Werte der mechanischen Eigenschaften beziehen sich auf Längsproben; 2. Bei Schmiedestücken mit einem Querschnitt größer als 400 mm der Festigkeitsklasse KP55 ist eine Verringerung des relativen Verengungswertes um 5 % gegenüber dem in der Tabelle angegebenen Wert zulässig; 3. Bei der Bestimmung der mechanischen Eigenschaften von Schmiedestücken an Quer-, Tangential- oder Radialproben ist eine Reduzierung der Normen für mechanische Eigenschaften gemäß GOST 8479 zulässig.

1.1.6. Materialien sowie alle technologischen Vorgänge im Zusammenhang mit dem Schmelzen und Gießen von Stahl, der Herstellung von Schmiedestücken und gestanzten Rohlingen, deren Kontrolle, Reparatur und Lieferung müssen den Anforderungen von PNAE G-7-008-89, PNAE G-7-009-89, PNAE G-7-010-89, OST 24.300.04 und der mit JSC NPO TsNIITMASH (der führenden Materialwissenschaftsorganisation) abgestimmten Produktions- und technologischen Dokumentation des Herstellers entsprechen.

1.2. Abmessungen der Rohlinge

1.2.1. Die Maße geschmiedeter oder gestanzter Rohlinge müssen der Zeichnung bzw. Skizze entsprechen.

1.2.2. Bei der Herstellung von Rohlingen werden Toleranzen für die mechanische Bearbeitung, technologische Toleranzen und Toleranzen für die Fertigungsgenauigkeit gemäß der behördlichen Dokumentation des Herstellers festgelegt. Bemusterungszugaben - entsprechend der Werkstückzeichnung. Eine ungleichmäßige Verteilung der Toleranzen aufgrund von Elliptizität, Fehlausrichtung der Außen- und Innendurchmesser oder Durchbiegung ist zulässig. Die ungleichmäßige Verteilung der tatsächlichen Toleranzen in einzelnen Teilen darf jedoch nicht dazu führen, dass die Abmessungen die zulässigen Abweichungen überschreiten.

Fasen, Rundungen und Fransen sind in den Werkstückmaßen nicht enthalten.

1.2.3. Die Konstruktion gestanzter Rohlinge muss eine mechanische Bearbeitung der Fügekanten am Außen- und Innendurchmesser vorsehen, um die beim Stanzen und bei der Wärmebehandlung entstehende Elliptizität zu beseitigen. Die Größe dieser Zugabe richtet sich nach der Dicke des Originalwerkstücks und wird mit dem Hersteller vereinbart.

1.3. Schmelze und chemische Zusammensetzung

1.3.1. Die Rohlinge müssen aus Barren der Stahlsorte 06X12N3D des Herstellers hergestellt sein.

Die Stahlsorte 06Kh12N3D muss in einem Lichtbogen- oder Induktionsofen geschmolzen werden, gefolgt von einer Verarbeitung außerhalb des Ofens und einer Vakuumbehandlung. Zulässig ist die Anwendung einer Ofennachbehandlung mittels Argon-Sauerstoff-Entkohlung oder Vakuum-Sauerstoff-Entkohlung.

Der Stahlguss erfolgt nach der Technologie des Herstellers.

1.3.2. Die schmelzchemische Zusammensetzung des Stahls muss den in Tabelle 3 festgelegten Anforderungen entsprechen.

Tabelle 3 - chemische Zusammensetzung von Stahl 06Х12Н3Д

Massenanteil chemischer Elemente, %
C	Cr	Ni	Cu	Mn	Si	S	P	Mit*
				nicht mehr
0,02-0,06	12.00-13.50	2,80-3,20	0,80-1,10	0,60	0,30	0,020	0,020	0,2
*für Rohlinge, die in Geräten verwendet werden, die mit radioaktiven Umgebungen in Kontakt kommen (auf den Zeichnungen angegeben).

Das Gießen großer Barren durch Mischen von Metall aus mehreren Schmelzen (Pfannen) ist zulässig. Die chemische Zusammensetzung jeder Schmelze (Pfanne) muss ebenfalls den Anforderungen der Tabelle 3 entsprechen. In diesem Fall wird der durchschnittliche Massengehalt jedes Elements als chemische Zusammensetzung bei Lieferung betrachtet.

1.4. Herstellung von Rohlingen

1.4.1. Die Herstellung der Rohlinge muss gemäß der Produktions- und Technologiedokumentation des Herstellers erfolgen, die gemäß den Anforderungen von PNAE G-7-008-89 entwickelt und vereinbart wurde.

1.4.2. Die Herstellung von Schmiedestücken im Block für mehrere Teile ist zulässig. Im Vertrag wird das Unternehmen benannt, das die Blöcke in Einzelteile schneidet.

Das Schneiden der Schmiedestücke erfolgt mit Sauerstoffflussmittel oder anderen Methoden gemäß den Angaben des Herstellers. Der Grat muss von der Schnittfläche entfernt werden.

Beim Brennschneiden von Rohlingen berücksichtigt der Hersteller Schnittfasen und Brennfäden an den Schnittkanten, die innerhalb der Toleranzen der mechanischen Vorbearbeitung liegen müssen und nicht in die Fertigmaße des Teils einfließen dürfen.

1.5. Oberflächenanforderungen

1.5.1. Die Oberfläche von Schmiedestücken und Stanzteilen darf keine Risse, Delaminationen, Beläge, Falten, Blasen, Lunker, Zunderansätze oder Schlackeneinschlüsse aufweisen.

1.5.2. Schmiedestücke müssen hinsichtlich Qualität und Aussehen den Anforderungen der GOST 7062 entsprechen.

Die Werkstücke müssen hinsichtlich Toleranzen und zulässigen Abweichungen den Anforderungen der Herstellerzeichnungen entsprechen.

1.5.3. Schmiede- und Wärmezunder, der die Erkennung von Defekten auf der Oberfläche der Werkstücke nicht verhindert, wird nicht entfernt.

Auf den Probenzugaben sind raue Stellen zulässig, die die Herstellung eines vollständigen Testprobensatzes nicht beeinträchtigen.

Auf den bearbeiteten Oberflächen von Werkstücken sind lokale Defekte wie Dellen durch Zunder, Kerben sowie sanftes Schneiden oder Reinigen von Defekten ohne Entfernung zulässig, sofern die Abmessungen der Werkstücke innerhalb der zulässigen Abweichungen bleiben.

An den Oberflächen mechanisch bearbeiteter Werkstücke dürfen Fehler nicht beseitigt werden, wenn deren durch Kontrollschneiden oder Reinigen ermittelte Tiefe so groß ist, dass für die mechanische Bearbeitung noch mindestens 10 % des Nennaufmaßes verbleiben.

1.5.4. Wenn die Tiefe der Oberflächenfehler so groß ist, dass weniger als 10 % der Toleranz für die mechanische Bearbeitung verbleiben oder die Fehler in die Fertigmaße des Werkstücks einfließen, müssen sie durch flaches Schneiden oder Reinigen und anschließendes Schweißen der Reparaturbereiche entfernt werden (Abschnitt 1.9).

1.6. Wärmebehandlung und Eigenschaften von Metallrohlingen

1.6.1. Die Rohlinge werden im wärmebehandelten Zustand geliefert. Die Wärmebehandlungsarten und die Bedingungen für ihre Durchführung werden durch die mit JSC NPO TsNIITMASH vereinbarte technologische Dokumentation festgelegt.

1.6.2. Auf allen Oberflächen des Werkstücks vor der Wärmebehandlung dürfen visuell erkannte Defekte in Form von Filmen, Rissen, Schlackeneinschlüssen und anderen Defekten, deren durch die Kontrollprobe ermittelte Tiefe die Toleranz für die mechanische Bearbeitung überschreitet, nicht ohne Entfernung durch mechanische Probenahme oder Reinigung entfernt werden.

1.6.3. Bei der Vorbereitung einer Charge für die Wärmebehandlung werden Kontrollthermoelemente an den Außen- und Innenflächen des Werkstücks oder an Stellen mit minimaler und maximaler Wandstärke installiert, anhand derer gemäß der Produktions- und Technologiedokumentation des Herstellers Beginn und Ende der Haltezeit bei Erwärmungsvorgängen zum Härten (Normalisieren) und beim Anlassen festgelegt werden.

1.6.4. Die Wärmebehandlung der Rohlinge erfolgt gemäß der Produktions- und Technologiedokumentation des Herstellers zusammen mit den Proben nach folgendem Schema:

• doppelte Normalisierung von Temperaturen plus (960±10)°C und plus (790±10)°C;
• Anlassen bei einer Temperatur von plus (610±10)°С.

Es ist zulässig, aus mehreren Rohlingen eine Charge zur Wärmebehandlung zusammenzustellen. Die Haltezeit bei einer bestimmten Temperatur wird durch die Produktions- und Technologiedokumentation des Herstellers bestimmt.

Bei Rohlingen, die gestanzt werden, ist es zulässig, Prüfungen der mechanischen Eigenschaften an einer Probe durchzuführen, die aus der Schmiede- bis zur Stanzphase entnommen wurde. Die Probe muss vor dem Stanzen eine Wärmebehandlung, nach dem Stanzen eine Wärmebehandlung und zusammen mit dem Werkstück eine Hauptwärmebehandlung durchlaufen. Die Probengröße wird vom Hersteller bestimmt.

1.6.5. Die mechanischen Eigenschaften des Metalls der Werkstücke müssen den Anforderungen der Tabelle 2 entsprechen und die Korrosionsverluste dürfen in folgenden Fällen 8 g/ ^m2h nicht überschreiten:

• nach der Hauptwärmebehandlung von Rohlingen von Teilen, die nicht dem technologischen Anlassen unterliegen;
• nach der Hauptwärmebehandlung unter Berücksichtigung des technologischen Anlassens bei Teilen, die einem technologischen Anlassen unterliegen, einschließlich des Anlassens im Falle von Reparatur und Montage, während die mechanischen Eigenschaften an Proben bestimmt werden müssen, die nach der Hauptwärmebehandlung entnommen und entsprechend den Arten, denen die Teile bei ihrer Herstellung und Montage unterzogen wurden oder werden müssen, zusätzlich bearbeitet wurden.

1.6.6. Bei Rohlingen von schweißpflichtigen Teilen werden die mechanischen Eigenschaften und die Korrosionsbeständigkeit des Metalls von Proben kontrolliert, die in einer separaten Charge gemäß der Produktions- und Technologiedokumentation des Herstellers bei folgenden Temperaturen und Haltezeiten zusätzlich angelassen wurden:

Modus A:	Urlaub plus (620±10)°С - von 4,5 bis 5 Stunden Urlaub plus (640±10)°С - von 7,5 bis 8 Stunden
Modus B:	Urlaub plus (620±10)°С - von 22,5 bis 25 Stunden Urlaub plus (640±10)°С - von 15 bis 16 Stunden

Die Gesamthaltedauer der Werkstücke während des technologischen Anlassens sollte 41 Stunden nicht überschreiten, einschließlich der maximalen Haltedauer während des Anlassens (620 ± 10) °C, die 25 Stunden nicht überschreiten sollte, und der maximalen Haltedauer während des Anlassens (640 ± 10) °C, die 16 Stunden nicht überschreiten sollte. Bei der Ermittlung der Gesamtdauer des Anlassens wird ausschließlich die Zeit der Einwirkung der Anlasstemperatur berücksichtigt.

Technologische Erwärmungen bis 450°C werden dabei nicht berücksichtigt.

1.6.7. Die Richtwerte der mechanischen Eigenschaften und der Korrosionsbeständigkeit nach zusätzlichem Anlassen im Modus A und B müssen den Anforderungen der Tabelle 2 und des Unterabsatzes 1.6.5 entsprechen.

1.6.8. Bei der Lieferung von Rohlingen an andere Unternehmen werden Bedarf, Menge, Temperatur und Dauer des technologischen Anlassens auf den mit JSC NPO TsNIITMASH vereinbarten Zeichnungen des Kunden angegeben.

1.7. Makrostruktur

1.7.1. Die Makrostruktur der Rohlinge darf keine mit bloßem Auge erkennbaren Schrumpfungslockerungen, Risse, Abplatzungen oder Delaminationen aufweisen. Bereiche mit erhöhter Ätzung und Risiken von maximal 20 mm Länge sind zulässig.

1.8. Ultraschall-Fehlererkennung

1.8.1. Nach der Hauptwärmebehandlung werden die Werkstücke einer Ultraschallfehlerprüfung (UZD) mit der Methode PNAE G-7-014-89 unterzogen.

1.8.2. Aufgrund der Ergebnisse der Ultraschallprüfung gilt das Werkstück als geeignet, wenn es die folgenden Indikatoren erfüllt:

• Defekte mit einer äquivalenten Fläche von S ₀ , mm ² oder mehr unterliegen der Fixierung;
• Defekte mit einer äquivalenten Fläche größer als S ₁ , mm ^{2 ,} sind nicht zulässig;
• Defekte mit einer äquivalenten Fläche von S ₀ , mm ² bis S ₁ , mm ² einschließlich, sind nicht zulässig, wenn sie als ausgedehnt beurteilt werden;
• Defekte, die bei Prüfung mit einem Direktwandler eine Abschwächung des Bottom-Signals auf den Pegel S ₀ oder darunter verursachen, sind nicht zulässig.
• Defekte mit einer äquivalenten Fläche von S ₀ , mm ² bis einschließlich S ₁ , mm ² sind nicht zulässig, wenn sie als nicht ausgedehnt beurteilt werden, sondern eine Ansammlung von n ₀ oder mehr Defekten mit einem räumlichen Abstand zwischen den am weitesten entfernten Defekten von höchstens 100 mm darstellen. Der minimal zulässige Abstand der berücksichtigten Fehler beträgt 30 mm.

Die Werte von S ₀ , S ₁ , n ₀ müssen den Anforderungen der Tabelle 4 entsprechen.

Tabelle 4

Dicke, mm	S 0 , mm 2	S 1 , mm 2	Nr . 0
bis 250 inkl.	10	20	6
über 250 bis 400 inkl.	20	40
über 400	40	70

1.8.3. Festgestellte Defekte im Metall, die bei einer anschließenden mechanischen Bearbeitung oder durch Probeschneiden entfernt werden müssen, stellen keinen Ausschuss dar. Nach Beseitigung der festgestellten Mängel wird dem Kunden eine Skizze mit Angabe der Mängelposition zugesandt.

1.9. Reparatur von Rohlingen

1.9.1. Die Behebung von Mängeln durch Beseitigung und anschließendes Schweißen (Unterabsatz 1.5.4) ist zulässig, sofern die Probentiefe 10 % der fertigen Abmessungen des Werkstücks nicht überschreitet; in diesem Fall darf die Anzahl der defekten Bereiche pro 1 ^m2 des Teils nicht mehr als drei betragen und das Gesamtvolumen der Schweißarbeiten darf 2 % des Volumens des zu reparierenden Werkstücks nicht überschreiten.1.9.2. Die Behebung von Mängeln durch Probenahme und Schweißen sollte gemäß den Anweisungen des Herstellers erfolgen, die unter Berücksichtigung der Anforderungen von PNAE G-7-009-89, PNAE G-7-010-89, OST 24.300.04 entwickelt und mit JSC NPO TsNIITMASH vereinbart wurden

Nach der Behebung der Mängel ist eine Kontrolle der Schweißstellen einschließlich einer Ultraschallprüfung gemäß Abschnitt 1.8 durchzuführen.

1.10. Markierung

1.10.1. Die Kennzeichnung der Rohlinge erfolgt gemäß GOST 7566 auf der Seite, die dem rentablen Teil des Barrens entspricht. Die Stelle der Markierung muss auf der Zeichnung angegeben sein.

1.10.2. Kennzeichnungsinhalt:

• Zeichnungsbezeichnung,
• Schmelzzahl,
• Barrennummer,
• Schmiedenummer.

Auf Kundenwunsch ist eine Ergänzung der Kennzeichnung von Schmiedestücken zulässig.

1.10.3. Die Transportkennzeichnung erfolgt gemäß GOST 14192.

1.10.4. Die Richtigkeit der Kennzeichnung wird durch den Stempel der Qualitätskontrollabteilung bestätigt und mit leichter, unauslöschlicher Farbe umrandet.

2. Sicherheitsanforderungen

2.1. Bei der Herstellung und Lagerung von Rohlingen, der Durchführung von Be- und Entladevorgängen und dem Transport muss der Hersteller die Anforderungen von GOST 12.3.002, GOST 12.3.009 und GOST 12.3.020 sowie die Anforderungen der Vorschriften, Regeln und Anweisungen zu Sicherheit, Betriebshygiene und Brandschutz einhalten.

3. Annahmeregeln

3.1. Kontrollverfahren

3.1.1. Die Abnahme der Rohlinge muss gemäß den Anforderungen dieser technischen Bedingungen, Zeichnungen und Skizzen erfolgen.

3.1.2. Jedes Werkstück muss einer Kontrolle gemäß Tabelle 1 unterzogen werden. Bei jedem Werkstück muss eine Kontrolle der Abmessungen, Markierungen und Oberflächenqualität durchgeführt werden.

3.1.3. Bei der Fertigung mehrerer Teile aus einem Rohling erfolgt die Abnahme aller daraus gefertigten Teile auf Basis der Prüfergebnisse dieses Rohlings.

3.2. Chemische Zusammensetzung

3.2.1. Die chemische Zusammensetzung wird anhand einer beim Abgießen der Schmelzpfanne entnommenen Pfannenprobe ermittelt. Bei der Metallverarbeitung in einer Verarbeitungs- und Vakuumeinheit außerhalb des Ofens kann am Ende der Verarbeitung eine Probenentnahme zur chemischen Analyse aus der Pfanne erfolgen.

3.2.2. Beim Gießen von Barren aus zwei oder mehr Pfannen wird die chemische Zusammensetzung des Barrens als arithmetischer Mittelwert für jedes Element nach folgender Formel berechnet:

Mit sr =	C 1 M 1 + C 2 M 2 + ... + C n M n	, %
	M 1 + M 2 + ... + M n

wobei: C _avg der arithmetische Mittelwert des Elementgehalts im Barren in % ist;

C ₁ , C ₂ , ... , C _n - der Gehalt des Elements in jeder Schmelze (Pfanne), %;

M ₁ , M ₂ , ... , M _n - Masse des aus jeder Schmelze (Pfanne) in den Barren gegossenen Metalls, Tonnen.

3.3. Mechanische Eigenschaften, Schlagfestigkeit, Korrosionsbeständigkeit.

3.3.1. An aus den Proben geschnittenen Proben werden Tests der mechanischen Eigenschaften und der Schlagfestigkeit sowie eine Beurteilung der Korrosionsbeständigkeit durchgeführt. Aus der Charge werden Proben von Rohlingen der Gruppen I und II entnommen. Die Bedingungen für die Zusammenstellung zu einer Charge sind in Tabelle 1 aufgeführt. Für die Gruppen III und IV werden von jedem Werkstück Proben entnommen.

3.3.2. Zugversuche bei Normaltemperatur (20±10)°C werden an zwei zylindrischen Proben gemäß GOST 1497 mit einem Arbeitsteildurchmesser von 10 mm und einer berechneten Länge von 50 mm (Probentyp III Nr. 4 oder IV Nr. 4) oder mit einem Arbeitsteildurchmesser von 6 mm und einer berechneten Länge von 30 mm (Probentyp III Nr. 6 oder IV Nr. 6) durchgeführt.

3.3.3. Zugversuche bei erhöhten Temperaturen werden an zwei zylindrischen Proben gemäß GOST 9651 mit einem Arbeitsteildurchmesser von 6 mm, einer berechneten Länge von 30 mm mit einem Gewindekopf M12 (Probentyp I Nr. 2) oder mit einem Arbeitsteildurchmesser von 10 mm, einer berechneten Länge von 50 mm mit einem Gewindekopf M16 (Probentyp I Nr. 4) durchgeführt.

3.3.4. An drei Proben des Typs 11 werden Schlagbiegeversuche bei Normaltemperatur (20±10)°C gemäß GOST 9454 durchgeführt.

3.3.5. An vier Proben aus einer Schmelze mit den Abmessungen 3x20x80 mm werden Korrosionsbeständigkeitsprüfungen gemäß Vorschrift ICC-01-99 durchgeführt.

3.3.6. Bei unbefriedigenden Prüfergebnissen an mindestens einer Probe werden Wiederholungsprüfungen an der doppelten Anzahl von Proben durchgeführt, die aus demselben Werkstück auf derselben Seite oder aus derselben Charge entnommen wurden (bei der Überprüfung der Eigenschaften und der Lieferung von Werkstücken in Chargen). Sollten bei wiederholter Prüfung mindestens einer Probe unbefriedigende Ergebnisse erzielt werden, ist eine erneute Wärmebehandlung oder Anlassen zulässig und das Metall wird erneut zur Lieferung bereitgestellt.

Eine zusätzliche Anlassbehandlung gilt nicht als Wiedererwärmung.

3.3.7. Wenn im Schlagbiegeversuch aufgrund von festgestellten Defekten im Bruch der Probe (große nichtmetallische Einschlüsse, Porosität) unbefriedigende Ergebnisse erzielt werden, gilt dieser Versuch als nicht bestanden und die Probe wird durch eine neue ersetzt.

3.3.8. Über die erneute Wärmebehandlung der Rohlinge entscheidet der Hersteller im Einvernehmen mit JSC NPO TsNIITMASH.

Die Anzahl der vollständigen Wärmebehandlungen sollte drei nicht überschreiten. Bei unbefriedigenden Ergebnissen nach der dritten Wärmebehandlung werden die Werkstücke verworfen.

3.4. Probenahme

3.4.1. Die Probenentnahme sollte von wärmebehandelten Werkstücken erfolgen.

3.4.2. Die Auswahl der Proben und Muster für die Abnahmeprüfung von Schmiedestücken muss gemäß GOST 8479 erfolgen, sofern der Ort der Probenentnahme nicht in den Zeichnungsanforderungen festgelegt ist.

Bei Teilen mit komplexer Konfiguration, wie z. B. Kugeln, sollten Proben und Prüflinge in einem Abstand von 1/3 des Querschnitts für die Wärmebehandlung von der Außenoberfläche entnommen werden.

3.4.3. Beim Herstellen einer Strukturbohrung in einem gestanzten Rohling ist die Entnahme von Proben aus dem nach der Hauptwärmebehandlung entfernten Metall zulässig.

Eine Probenentnahme vom Schmieden bis zum Stanzen ist bei gestanzten Rohlingen zulässig. In diesem Fall muss die Probe vor dem Stanzen einer Erwärmung, nach dem Stanzen einer Wärmebehandlung und zusammen mit dem Werkstück einer Hauptwärmebehandlung unterzogen werden.

3.4.4. Die Größe der zur Herstellung von Mustern und zur Prüfung erhaltenen Muster muss der behördlichen und technischen Dokumentation des Herstellers entsprechen.

3.4.5. Von jeder Probe werden Prüflinge für folgende Prüfungen hergestellt:

• Zugfestigkeit bei Normaltemperatur - 2 Proben;
• Zugfestigkeit bei erhöhter Temperatur - 2 Proben;
• Schlagfestigkeit - 3 Proben vom Typ 11;
• Bestimmung der Korrosionsbeständigkeit nach Anleitung - 4 Proben.

Die Richtigkeit der Herstellung der Proben für die mechanische Prüfung und die Korrosionsbeständigkeitskontrolle wird durch den Stempel der Qualitätskontrollabteilung (QCD) des Herstellers auf jeder Probe zertifiziert.

3.4.6. Die Anzahl der Rohlinge, aus denen Proben für Kontrollprüfungen entnommen werden, muss der auf der Zeichnung, Skizze oder Bestellung angegebenen Prüfgruppe gemäß Tabelle 1 entsprechen.

3.4.7. Die Probenentnahme von Schmiedestücken erfolgt aus dem Überhang oder aus dem Körper des Schmiedestücks von der Seite des rentablen Teils des Barrens aus. Die Abmessungen und Positionen der Überlappungen und Probenentnahmen sind auf der Zeichnung oder Skizze des Schmiedestücks angegeben.

3.5. Makrostruktur

3.5.1. Die Kontrolle der Makrostruktur wird an je einer Schablone von einem Werkstück der Gruppen I und II und von jedem Werkstück der Gruppen III und IV durchgeführt, ausgewählt auf der dem gewinnbringenden Teil entsprechenden Seite, auf der dem Werkstück zugewandten Ebene oder am Ende des Werkstücks selbst.

3.5.2. Die Auswahl der Vorlagen für unterschiedliche Rohlingsarten erfolgt wie folgt:

• aus massiven zylindrischen Schmiedestücken (Stangentyp) - die gesamte Querschnittsfläche;
• aus plattenförmigen Schmiedestücken - eine Schablone vom mittleren Drittel der Breite quer zur Verformungsrichtung mit einer Länge von mindestens der Hälfte des mittleren Drittels der Breite;
• aus Ring- (Hohl-) Schmiedestücken - die Schablonenfläche darf nicht kleiner sein als T x T,

wobei T die Dicke des Schmiedestücks ist.

Die Makrostruktur eines gestanzten Rohlings kann anhand der Ergebnisse der Prüfung des ursprünglichen Schmiedestücks berechnet werden.

3.5.3. Bei der Herstellung mehrerer Barren aus einer Schmelze wird die Makrostrukturkontrolle an einem aus einem der Barren entnommenen Rohling durchgeführt; Die Ergebnisse der Kontrolle gelten für alle aus dem Metall einer bestimmten Schmelze hergestellten Rohlinge.

Bei der Herstellung mehrerer Rohlinge aus einem Barren wird die Makrostrukturkontrolle an einem Rohling durchgeführt, der der Gewinnseite benachbart ist. Die Kontrollergebnisse gelten für alle Rohlinge aus diesem Barren.

3.5.4. Bei unbefriedigenden Ergebnissen der Kontrolle der Makrostruktur eines Werkstücks aus der Schmelze wird eine Kontrolle von zwei Werkstücken aus der Schmelze durchgeführt; bei unbefriedigenden Ergebnissen der Kontrolle von zwei Werkstücken erfolgt die Auslieferung der übrigen auf Grundlage der Kontrollergebnisse jedes einzelnen Werkstücks.

3.6. Ultraschall-Fehlererkennung

3.6.1. Der Ultraschallprüfung unterliegen (gemäß Tabelle 1):

• I. und II. Gruppe - jedes Werkstück gemäß den Anforderungen der Zeichnung oder Bestellung;
• III. und IV. Gruppe - jedes Werkstück;
• Bei Rohlingen von Teilen, die unter PNAE G-7-008-89 fallen, muss jeder Rohling einer Ultraschallprüfung unterzogen werden.

3.7. Härtemessung

3.7.1. Die Brinellhärteprüfung wird an zwei Stellen des Werkstückes von der Unter- und Oberseite im Abstand von mindestens 70 mm vom Rand, auf einer von Zunder und entkohlter Schicht gereinigten Oberfläche durchgeführt.

Härtemessungen werden nach der Hauptwärmebehandlung und dem technologischen Anlassen an jedem Werkstück durchgeführt. Nach der vorläufigen Wärmebehandlung ist es beim Versand der Rohlinge zur mechanischen Bearbeitung für die Hauptwärmebehandlung an den Verbraucher zulässig, die Härte an einem Rohling aus der Charge zu messen.

3.7.2. Wenn die Qualität der Rohlinge nicht den Anforderungen dieser technischen Bedingungen entspricht, wird die Zulassung zur Produktion vom Hersteller gemeinsam mit JSC NPO TsNIITMASH, der Konstruktionsorganisation und dem Kunden gemäß den Regeln von NP-071-06 entschieden.

4. Kontrollmethoden

4.1. Die Probenentnahme für die chemische Analyse erfolgt gemäß GOST 7565. Die chemische Analyse des Stahls erfolgt gemäß GOST 12344, GOST 12345, GOST 12346, GOST 12347, GOST 12348, GOST 12350, GOST 12352, GOST 12355, GOST 28473, GOST 18895 oder anderen Methoden, die die erforderliche Genauigkeit der Analyse gemäß den angegebenen Normen gewährleisten.

4.2. Die Messung der Werkstücke erfolgt mit Messgeräten und Methoden, die in der technologischen Dokumentation für die Fertigung angegeben sind, gemäß der Methodik PNAE G-7-016-89.

4.3. Die Oberflächenqualität der Werkstücke wird durch Sichtprüfung ohne Reinigung gemäß der Methode PNAE G-7-016-89 überprüft. Besorgniserregende Bereiche müssen auf Anforderung der Qualitätskontrollabteilung zusätzlich gereinigt und auf Oberflächenfehler überprüft werden.

4.4. Die Zugprüfung wird gemäß GOST 1497 bei Normaltemperatur (20±10)°C und gemäß GOST 9651 bei erhöhter Temperatur durchgeführt.

4.5. Der Schlagbiegeversuch wird gemäß GOST 9454 durchgeführt.

4.6. Die Korrosionsbeständigkeitsprüfung erfolgt gemäß den Anweisungen ICC-01-99.

4.7. Die Makrostruktur wird durch Ätzen gemäß der mit JSC NPO TsNIITMASH vereinbarten Methodik des Herstellers kontrolliert.

4.8. Die Ultraschall-Fehlererkennung von Rohlingen erfolgt gemäß der Methode PNAE G-7-014-89 und den Standards dieser technischen Bedingungen.

4.9. Die Bestimmung der Brinellhärte erfolgt gemäß GOST 9012. Die Bestimmung der Härte mit tragbaren Geräten ist gemäß der mit JSC NPO TsNIITMASH vereinbarten Methode des Herstellers zulässig.

4.10. Die Übereinstimmung der Vollständigkeit des Produktes, der Begleitdokumentation und der Kennzeichnung mit den Anforderungen der technischen Dokumentation wird durch eine Sichtprüfung festgestellt.

5. Transport und Lagerung

5.1. Transportmarkierungen werden mit unauslöschlicher Farbe auf Rohlinge unter Verbrauchermarkierungen aufgebracht und müssen grundlegende Zusatzinformationsaufschriften gemäß GOST 14192 enthalten.

5.2. Die Zuschnitte müssen für den Transport in der Verpackung des Herstellers mit jeder Transportart gemäß den für die jeweilige Transportart geltenden Vorschriften für die Beförderung von Gütern geeignet sein.

5.3. Der Verbraucher muss die erhaltenen Rohlinge unter Bedingungen lagern, die den Erhalt von Form und Größe gewährleisten und die Rohlinge vor mechanischer Beschädigung und Einwirkung atmosphärischer Niederschläge schützen.

Gruppe der Platzierungs- und Lagerbedingungen 4 gemäß GOST 15150.

6. Dokumentation

6.1. Den Rohlingen liegt ein Qualitätsdokument bei, in dem Folgendes angegeben ist:

• Bestellnummer, Name und Adresse des Verbrauchers;
• Inhalt der Markierung;
• Schmelzverfahren, Nummern aller Schmelzen, chemische Zusammensetzung jeder Schmelze, berechneter durchschnittlicher Massengehalt der Elemente im aus mehreren Schmelzen (Pfannen) gewonnenen Barren;
• Stahlsorte;
• Ergebnisse der Kontrolluntersuchungen (mit beigefügter Ultraschall-Ergebniskarte im Falle der Feststellung von Unstetigkeiten);
• Art der Wärmebehandlung (Hauptwärmebehandlung, Prozesstemperierung) und Wärmebehandlungsarten (Wärmebehandlungstemperatur, tatsächliche durchschnittliche Heiz- und Abkühlrate (mit Ofen), Haltezeit, Abkühlumgebung);
• Anzahl und Gewicht der Rohlinge;
• Bezeichnung der technischen Bedingungen.

Handelt es sich bei dem Teil um ein Passteil, wird das Passformular vom Hersteller entwickelt.

Das Qualitätsdokument wird entsprechend dem aktuellen Qualitätsmanagementsystem des Herstellers erstellt.

7. Herstellergarantien

7.1. Der Hersteller garantiert die Qualität der Rohlinge gemäß den Anforderungen dieser technischen Bedingungen und der Zeichnung, sofern der Verbraucher die Transport- und Lagerbedingungen einhält.

7.2. Stellt der Kunde bei der Wareneingangskontrolle fest, dass die Rohlinge nicht den Anforderungen der technischen Lieferbedingungen entsprechen, ist der Hersteller auf Verlangen des Kunden verpflichtet, die festgestellten Mängel innerhalb der kürzestmöglichen technisch möglichen Frist zu beseitigen oder die mangelhaften Rohlinge nach dem festgelegten Verfahren durch geeignete zu ersetzen.

7.3. Sämtliche Kosten im Zusammenhang mit dem Austausch defekter Rohlinge oder deren Behebung trägt der Hersteller, es sei denn, die festgestellten Mängel stehen in keinem Zusammenhang mit der Herstellung der Rohlinge oder sind durch die Verletzung der Transport- und Lagerbedingungen entstanden.

7.4. Die Rücksendung defekter Rohlinge erfolgt auf Wunsch des Herstellers.