TU 0893-072-00212179-2011 Auszug (1.1)

Auszug aus TU 0893-072-00212179-2011

Rohlinge aus Stahlsorte 06X12H3D. Technische Bedingungen

1. Technische Voraussetzungen

1.1 Grundparameter der Rohlinge

1.1.1 Werkstücke müssen den Anforderungen dieser technischen Bedingungen und den auf Grundlage von Teilezeichnungen erstellten Zeichnungen oder Skizzen entsprechen. Bei der Lieferung von Rohlingen an andere Unternehmen werden Zeichnungen oder Skizzen vom Hersteller auf Grundlage der Zeichnung des Kunden (des die Rohlinge bestellenden Unternehmens) erstellt und mit dem Kunden abgestimmt. Die Zeichnungen und Skizzen der Rohlinge stimmt der Kunde mit dem Produktentwickler ab.

1.1.2 Abhängig von den Anforderungen, die an die Teile aufgrund ihrer Betriebsbedingungen gestellt werden, werden wärmebehandelte Werkstücke nach Art und Umfang der Prüfungen gemäß Tabelle 1 in vier Gruppen eingeteilt.

Nach den mechanischen Eigenschaften werden Werkstücke in Festigkeitsklassen gemäß Tabelle 2 eingeteilt.

In den technischen Anforderungen der Zeichnung bzw. Bestellung sind Prüfgruppe, Festigkeitsklasse, Notwendigkeit der Festigkeitskontrolle, Notwendigkeit der Ultraschallprüfung bei Werkstücken der Gruppen I und II, erhöhte Temperatur zur Prüfung mechanischer Eigenschaften bei Werkstücken der Gruppen II und IV anzugeben.

1.1.3 Die Rohlinge müssen nach der Hauptwärmebehandlung an den Verbraucher geliefert werden.

1.1.4 Der maximale Querschnitt der Werkstücke zur Wärmebehandlung darf 550 mm nicht überschreiten.

1.1.5 Der Betrieb, der die mechanische Bearbeitung der Werkstücke zur Ultraschallprüfung und ggf. zur primären Wärmebehandlung durchführt, muss im Vertrag benannt werden. Werkstücke müssen nach vorheriger Wärmebehandlung der mechanischen Bearbeitung (sofern vom Verbraucher durchgeführt) zugeführt werden.

Verarbeitung mit einer Härte von nicht mehr als 255 HB, wobei diese Rohlinge nach der Hauptwärmebehandlung mit Prüfung gemäß der auf der Zeichnung angegebenen Prüfgruppe zur Herstellung von Teilen verwendet werden können.

1.1.6 Materialien sowie alle technologischen Vorgänge im Zusammenhang mit dem Schmelzen und Gießen von Stahl, der Herstellung von Schmiedestücken und gestanzten Rohlingen, deren Kontrolle, Reparatur und Lieferung müssen den Anforderungen von PNAE G-7-008-89, PNAE G-7-009-89, PNAE G-7-010-89, OST 24.300.04 und der mit JSC NPO TsNIITMASH (der führenden materialwissenschaftlichen Organisation) vereinbarten Produktions- und Technologiedokumentation des Herstellers entsprechen.

1.2 Abmessungen der Rohlinge

1.2.1 Die Maße geschmiedeter oder gestanzter Rohlinge müssen der Zeichnung bzw. Skizze entsprechen.

1.2.2 Bei der Herstellung von Rohlingen werden Toleranzen für die mechanische Bearbeitung, technologische Toleranzen und Toleranzen für die Fertigungsgenauigkeit gemäß der behördlichen Dokumentation des Herstellers festgelegt. Bemusterungszugaben - entsprechend der Werkstückzeichnung. Eine ungleichmäßige Verteilung der Toleranzen aufgrund von Elliptizität, Fehlausrichtung der Außen- und Innendurchmesser oder Durchbiegung ist zulässig. Die ungleichmäßige Verteilung der tatsächlichen Toleranz in einzelnen Teilen darf jedoch nicht dazu führen, dass die Abmessungen die zulässigen Abweichungen überschreiten.

Fasen, Rundungen und Fransen sind nicht in den Abmessungen des Werkstücks enthalten.

1.2.3 Die Konstruktion gestanzter Rohlinge muss eine mechanische Bearbeitung der Verbindungskanten entlang des Außen- und Innendurchmessers vorsehen, um die beim Stanzen und bei der Wärmebehandlung auftretende Elliptizität zu beseitigen. Größe

Die Höhe dieser Toleranz richtet sich nach der Dicke des Originalwerkstücks und wird mit dem Hersteller vereinbart.

1.3 Schmelze und chemische Zusammensetzung

1.3.1 Rohlinge müssen aus Barren der Stahlsorte 06X12H3D des Herstellers hergestellt werden.

Die Stahlsorte 06X12H3D muss in einem Lichtbogen- oder Induktionsofen mit anschließender Ofenbearbeitung und Vakuumierung geschmolzen werden. Zulässig ist die Anwendung einer Ofennachbehandlung mittels Argon-Sauerstoff-Entkohlung oder Vakuum-Sauerstoff-Entkohlung. Der Stahlguss erfolgt nach der Technologie des Herstellers.

1.3.2 Die schmelzchemische Zusammensetzung des Stahls muss den in Tabelle 3 festgelegten Anforderungen entsprechen.

Tabelle 3 - Chemische Zusammensetzung von Stahl 06Х12Н3Д

Das Gießen großer Barren durch Mischen von Metall aus mehreren Schmelzen (Pfannen) ist zulässig. Die chemische Zusammensetzung jeder Schmelze (Pfanne) muss ebenfalls den Anforderungen der Tabelle 3 entsprechen. In diesem Fall wird der durchschnittliche Massengehalt jedes Elements als chemische Lieferzusammensetzung betrachtet.

1.4 Herstellung von Rohlingen

1.4.1 Die Herstellung der Rohlinge muss gemäß

Produktions- und Technologiedokumentation des Herstellers, entwickelt und vereinbart gemäß den Anforderungen von PNAE G-7-008-89.

1.4.2 Die Herstellung von Schmiedestücken als Block für mehrere Teile ist zulässig. Das Unternehmen, das die Blöcke in Einzelteile zerlegt, ist im Vertrag festgelegt.

Das Schneiden der Schmiedestücke erfolgt mit Sauerstoffflussmittel oder anderen Methoden gemäß den Angaben des Herstellers. Der Grat muss von der Schnittfläche entfernt werden.

Beim Brennschneiden von Rohlingen berücksichtigt der Hersteller Schnittfasen und Brennspuren an den Schnittkanten, die innerhalb der Toleranzen der mechanischen Vorbearbeitung liegen müssen und nicht in die Fertigmaße des Teils einfließen dürfen.

1.5 Oberflächenanforderungen

1.5.1 Auf der Oberfläche von Schmiedestücken und gestanzten Rohlingen dürfen keine Risse, Delaminationen, Filme, Falten, Blasen, Hohlräume, grob gewalzte Zunder oder Schlackeneinschlüsse vorhanden sein.

1.5.2 Die Qualität und das Aussehen der Schmiedestücke müssen den Anforderungen von GOST 7062 entsprechen.

Die Werkstücke müssen hinsichtlich der Toleranzen und zulässigen Abweichungen den Anforderungen der Herstellerzeichnungen entsprechen.

1.5.3 Schmiede- und Wärmezunder, der die Erkennung von Defekten auf der Oberfläche der Werkstücke nicht verhindert, wird nicht entfernt.

Auf den Probenzugaben sind raue Stellen zulässig, die die Herstellung eines vollständigen Satzes von Testproben nicht beeinträchtigen.

Auf unbearbeiteten Oberflächen von Werkstücken sind lokale Defekte wie Dellen durch Zunder, Kerben sowie sanftes Schneiden oder Reinigen von Defekten ohne Entfernung zulässig, sofern die Abmessungen

mechanische Eigenschaften und Korrosionsbeständigkeit von Metallproben, die in einer separaten Charge gemäß der Produktions- und Technologiedokumentation des Herstellers bei folgenden Temperaturen und Haltezeiten zusätzlich angelassen wurden:

Die Gesamthaltedauer der Werkstücke während des technologischen Anlassens sollte 41 Stunden nicht überschreiten, einschließlich der maximalen Haltedauer während des Anlassens (620 ± 10) ℃ sollte 25 Stunden nicht überschreiten und die maximale Haltedauer während des Anlassens (640 ± 10) ℃ sollte 16 Stunden nicht überschreiten. Bei der Ermittlung der Gesamtdauer des Anlassens wird nur die Zeit der Einwirkung der Anlasstemperatur berücksichtigt.

Eine technologische Erwärmung bis 450 °C wird nicht berücksichtigt.

1.6.7 Die Richtwerte der mechanischen Eigenschaften und der Korrosionsbeständigkeit nach zusätzlichem Anlassen gemäß den Modi A und B müssen den Anforderungen der Tabelle 2 und des Unterabsatzes 1.6.5 entsprechen.

1.6.8 Bei der Lieferung von Rohlingen an andere Unternehmen werden Bedarf, Menge, Temperatur und Dauer des technologischen Anlassens auf den mit JSC NPO TsNIITMASH vereinbarten Zeichnungen des Kunden angegeben.

1.7 Makrostruktur

1.7.1 Die Makrostruktur der Rohlinge darf keine mit bloßem Auge erkennbaren Schrumpfungslockerungen, Risse, Abplatzungen oder Delaminationen aufweisen. Zulässig sind Bereiche mit erhöhtem Verletzungsrisiko mit einer Risslänge von maximal 20 mm.

1.8 Ultraschall-Fehlererkennung

1.8.1 Nach der Hauptwärmebehandlung werden die Werkstücke einer Ultraschall-Fehlerprüfung (UZD) gemäß der Methode PNAE G-7-014-89 unterzogen.

1.8.2 Werkstück basierend auf Ultraschallprüfergebnissen

gilt als geeignet, wenn es die folgenden Kriterien erfüllt:

Defekte mit einer äquivalenten Fläche von S _{0 mm2} oder mehr unterliegen der Fixierung;

Defekte mit einer äquivalenten Fläche größer als S ₁ mm ² sind nicht zulässig;

Defekte mit einer äquivalenten Fläche von S _{0 mm2} bis einschließlich S _{1 mm2} sind nicht zulässig, wenn sie als ausgedehnt bewertet werden;

Defekte, die bei der Prüfung mit einem Direktwandler eine Abschwächung des unteren Signals auf den Pegel S ₀ oder darunter verursachen, sind nicht zulässig;

Defekte mit einer äquivalenten Fläche von S _{0 mm2} bis einschließlich S _{1 mm2} sind nicht zulässig, wenn sie als nicht ausgedehnt beurteilt werden, sondern eine Ansammlung von n ₀ oder mehr Defekten mit einem räumlichen Abstand zwischen den am weitesten entfernten Defekten von höchstens 100 mm darstellen. Der minimal zulässige Abstand zwischen den berücksichtigten Fehlern beträgt 30 mm.

Die Werte von S ₀ , S ₁ , n ₀ müssen den Anforderungen der Tabelle 4 entsprechen.

Tabelle 4

1.8.3 Mängel, die im Metall festgestellt werden, das bei der anschließenden mechanischen Bearbeitung oder beim Probeschneiden entfernt werden soll, stellen keinen Ausschuss dar. Im Falle der Beseitigung der genannten Mängel

3.3.1 Prüfungen der mechanischen Eigenschaften und der Schlagzähigkeit sowie die Beurteilung der Korrosionsbeständigkeit werden an aus den Proben geschnittenen Proben durchgeführt. Aus der Charge werden Proben von Rohlingen der Gruppen I und II entnommen. Die Bedingungen für die Zusammenstellung zu einer Charge sind in Tabelle 1 aufgeführt. Für die Gruppen III und IV werden von jedem Werkstück Proben entnommen.

3.3.2 Zugversuche bei Normaltemperatur (20 ± 10) ℃ werden an zwei zylindrischen Proben gemäß GOST 1497 mit einem Arbeitsteildurchmesser von 10 mm und einer berechneten Länge von 50 mm (Probentyp III Nr. 4 oder IV Nr. 4) oder mit einem Arbeitsteildurchmesser von 6 mm und einer berechneten Länge von 30 mm (Probentyp III Nr. 6 oder IV Nr. 6) durchgeführt.

3.3.3 Zugversuche bei erhöhten Temperaturen werden an zwei zylindrischen Proben gemäß GOST 9651 mit einem Arbeitsteildurchmesser von 6 mm, einer berechneten Länge von 30 mm mit einem M12-Gewindekopf (Typ I-Probe Nr. 2) oder mit einem Arbeitsteildurchmesser von 10 mm, einer berechneten Länge von 50 mm mit einem M16-Gewindekopf (Typ I-Probe Nr. 4) durchgeführt.

3.3.4 Schlagbiegeversuche bei Normaltemperatur (20 ± 10) °C werden an drei Proben des Typs II gemäß GOST 9454 durchgeführt.

3.3.5 Korrosionsbeständigkeitstests werden an vier Proben aus einer Schmelze mit den Abmessungen 3 x 20 x 80 mm gemäß der Anweisung ICC-01-99 durchgeführt.

3.3.6 Bei unbefriedigenden Prüfergebnissen an mindestens einer Probe werden Wiederholungsprüfungen an der doppelten Anzahl von Proben durchgeführt, die aus demselben Werkstück auf derselben Seite oder aus derselben Charge entnommen wurden (bei der Überprüfung von Eigenschaften und der Lieferung von Werkstücken in Chargen). Sollten bei wiederholten Prüfungen an mindestens einer Probe unbefriedigende Ergebnisse erzielt werden, ist eine erneute Wärmebehandlung bzw. Anlassen zulässig und das Metall wird erneut zur Auslieferung vorgelegt.