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Walzprofilieren in einem Rohrschweißwerk
Dieses Verfahren weist viele Ähnlichkeiten mit dem Ofenschweißen auf. Allerdings sind die Knüppel nach dem Walzprofilieren dünner (d/s = 4 + 35 bei Ofenschweißmaschinen; 10 + 75 oder mehr bei TECA), was letztlich ihren Widerstand in Längsrichtung gegen die Biegeeinwirkung der Gerüste verringert und die Möglichkeit von Wellen an den Kanten erhöht, insbesondere bei d/s > 50.
Formgebungsbedingungen
Die Anzahl der Gerüste, der Abstand zwischen den Gerüsten und der Grad der Faltung des Bandes in jedem Gerüst werden auf der Grundlage von zwei Bedingungen festgelegt 1) Gewährleistung eines ununterbrochenen Vorschubs des Bandes durch das Walzwerk. 2) Beseitigung der Kräuselung. Die erste Bedingung setzt die Einhaltung des etablierten Verfahrens zum Einfangen der Metallwalzen voraus. In der Tat werden in Walzwerken unterschiedlicher Größe zwischen 6 und 11 Antriebsgerüste mit horizontalen Walzen eingesetzt. Zwischen den Gerüsten werden Walzenführungen oder andere Gerüste mit vertikalen, nicht angetriebenen Walzen (EDG-Geräte) eingesetzt.
Stufe der Produktion
In den horizontalen Gerüsten findet die meiste plastische und elastische Verformung statt. Der elastische Rückzug des Profils (Streckung nach der Verformung im horizontalen Gerüst) muss von den vertikalen Walzen ausgeführt werden. Auch im nächsten Gerüst muss eine neue berührungsfreie elastisch-plastische Verformungszone (neue lokale Umformzone) geschaffen werden, da das Profil nach dem Durchlauf der Vertikalwalzen federnd verformt wird. Die Verformung der Biegung und insbesondere der Kanten ist nicht monoton, nämlich mit einer periodischen Zunahme und periodischen Abnahme des Walzwinkels, was die Produktion in lokale Phasen unterteilt. Außerdem führt diese Verformung zu einer stärkeren Dehnung der Kanten und erhöht die Wahrscheinlichkeit von Riffelungen. Bei der Herstellung von dünnwandigen Knüppeln mit d/s> 50 ist eine monotone Mitte sehr wichtig. Um diese Mitte zu erzeugen, werden speziell abgestimmte Führungen mit kurzen zylindrischen Rollen zwischen den horizontalen Gerüsten installiert. Ein Teil der Biegeverformung kann mit Rollenführungen erreicht werden. Die Ständer werden so eingestellt, dass das untere (mittlere) Profil des Rohrrohlings den Riffelprozess reduziert. In diesem Fall wird die Bodenlehre der unteren horizontalen Walzen während des Umformvorgangs sanft abgesenkt.
Die Kalibrierung der Walzen gewährleistet
- Vielseitigkeit. Die gleichen Walzen in den ersten Gerüsten können für die Produktion von Knüppeln mit unterschiedlichen Durchmessern verwendet werden. Dies wiederum senkt den Walzenbestand;
- Stabilität von Band und Knüppel, wodurch ein Versatz entlang der Walzenachse vermieden wird;
- Die Realisierung eines Umformprozesses für dünnwandige Knüppel;
- Intensiver Umformprozess (dieser Modus reduziert die Anzahl der Arbeitsgerüste);
- Geringerer Verschleiß der Walzen.
In den meisten Fällen können die oben genannten Bedingungen nicht in einem einzigen Kalibrierungsprozess erreicht werden. In diesem Zusammenhang wurden verschiedene Kalibrierungsarten entwickelt.
Kalibrierung mit einem Radius.
Bei dieser Art der Kalibrierung nimmt der Rohrknüppel bei jeder Kalibrierung einen Radius g* ein, der während des Umformprozesses schrittweise auf den Wert gn reduziert wird. Dieser Wert entspricht ungefähr dem Radius eines bereits geschweißten Edelstahlrohrs. Einstufige Kalibrierungen sind am häufigsten anzutreffen, da sie durch die Kombination der Anforderungen trotz anderer, vergleichsweise hoher Werte vielseitig einsetzbar sind
Doppelradius-Kalibrierungen
Bei dieser Art der Kalibrierung wird das Profil durch zwei verschiedene Radien beschrieben (der mittlere Teil durch Rc; die Ränder durch den Radius r, wobei einer der Radien entlang der Formgebungsstrecke konstant ist und rn entspricht, der andere variabel ist und allmählich abnimmt), usw. Formwalzwerke haben verschiedene Arten von Ständerantrieb: Gruppen- und Einzelantrieb.
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