GOST R ISO 10893-6-2016
GOST R ISO 10893−6-2016 Stahlrohre nahtlos und geschweißt. Teil 6. Durchstrahlungsprüfung der Schweißnähte für die Erkennung von Defekten
GOST R ISO 10893−6-2016
NATIONALER STANDARD DER RUSSISCHEN FÖDERATION
Stahlrohre nahtlos und geschweißt
Teil 6
Durchstrahlungsprüfung der Schweißnähte für die Erkennung von Defekten
Seamless and welded steel tubes. Part 6. Weld seam radiographic testing for the detection of imperfections
Ochs 23.040.10
77.040.20
77.140.75
Datum der Einführung 2016−11−01
Vorwort
1 VORBEREITET vom Technischen Komitee für Normung TC 357 «Stahl und Gusseisen Rohre und Zylinder», nicht-Staatliche Bildungseinrichtung der zusätzlichen Berufsausbildung Wissenschaftliche-Ausbildungszentrum «Überwachung und Diagnose» (НУЦ «Überwachung und Diagnose») und der Offenen Aktiengesellschaft «Russische wissenschaftliche Forschungsinstitut der Rohrindustrie» (OAO «РосНИТИ») auf der Grundlage Ihrer eigenen übersetzung der englischen Version der Norm im Sinne von Absatz 4
2 UNESCO-Technischen Komitee für Normung TC 357 «Stahl und Gusseisen Rohre und Zylinder»
3 GENEHMIGT UND IN Kraft gesetzt Auftrag der Bundesagentur für technische Regulierung und Metrologie von 1. April 2016 N 236-st
4 diese Norm ist identisch mit der internationalen Norm ISO 10893−6:2011* «Zerstörungsfreie Prüfung von Stahlrohren. Teil 6. Durchstrahlungsprüfung Naht geschweißten Stahlrohren für die Erkennung von Defekten» («Non-destructive testing of steel tubes — Part 6: Radiographic testing of the weld seam of welded steel tubes for the detection of imperfections», IDT).
Die internationale Norm wurde vom Technischen Komitee ISO/TC 17 «Stahl», Unterausschuss SC 19 «Technische Lieferbedingungen Rohre, die unter dem Druck arbeiten».
Die Benennung dieser Norm geändert bezüglich der Namen dieser internationalen Norm zur Verknüpfung mit dem Namen, den vorhandenen Komplex von nationalen Standards.
Bei der Anwendung dieser Norm empfiehlt sich anstelle der referenzierten internationalen Standards entsprechenden nationalen Standards der Russischen Föderation, Informationen über die finden Sie in einem zusätzlichen Programm JA
5 ZUM ERSTEN MAL EINGEFÜHRT
Die Regeln für die Anwendung dieser Norm installiert in GOST R 1.0−2012 (Abschnitt 8). Information über änderungen dieser Norm wird in jährlichen (Stand am 1. Januar des Laufenden Jahres) Information index «Nationale Standards», und der Text von änderungen und Anpassungen — in der monatlichen Information-index «Nationale Standards». Im Falle der Revision (Ersatz) oder die Aufhebung dieser Norm wird eine entsprechende Meldung veröffentlicht in der monatlichen index «Nationale Standards».
Einleitung
Im Komplex der Standards ISO 10893 unter der Allgemeinen Bezeichnung «Zerstörungsfreie Prüfung von Stahlrohren» besteht aus:
— Teil 1. Automatische elektromagnetische Kontrolle von Stahl-nahtlose und geschweißte Rohre (außer für Rohre abgeleitet Lichtbogenschweißen Unterpulver) für die überprüfung der Dichtigkeit;
— Teil 2. Automatische Kontrolle der Methode von Wirbelströmen Stahl nahtlose und geschweißte Rohre (außer für Rohre abgeleitet Lichtbogenschweißen Unterpulver) für die Erkennung von Defekten;
— Teil 3. Automatische Kontrolle der Methode der magnetischen Streufluss auf dem gesamten Umfang der nahtlosen und geschweißten Rohren aus ferromagnetischem Stahl (ausgenommen Rohre abgeleitet Lichtbogenschweißen Unterpulver) zur Erfassung der längs und/oder quer Mängel;
— Teil 4. Kontrolle der Methode durchdringenden Flüssigkeiten Stahl nahtlose und geschweißte Rohre für die Erkennung von Oberflächendefekten;
— Teil 5. Die Kontrolle der Methode der magnetischen Partikel von nahtlosen und geschweißten Rohren aus ferromagnetischem Stahl für die Erkennung von Oberflächendefekten;
— Teil 6. Durchstrahlungsprüfung Naht geschweißten Stahlrohren für die Erkennung von Defekten;
— Teil 7. Digitale Durchstrahlungsprüfung der Schweißnaht geschweißten Stahlrohren für die Erkennung von Defekten;
— Teil 8. Automatische Ultraschallprüfung von nahtlosen und geschweißten Stahlrohren für Fehlererkennung bündelt;
— Teil 9. Automatische Ultraschallprüfung zur Erkennung von Schichtung in полосовом/Blech, das für die Herstellung von geschweißten Stahlrohren;
— Teil 10. Automatische Ultraschallprüfung über den gesamten Umfang des nahtlosen und geschweißten Stahlrohren (ausgenommen Rohre abgeleitet Lichtbogenschweißen Unterpulver) zur Erfassung der längs und/oder quer Mängel;
— Teil 11. Automatische Ultraschallprüfung der Schweißnaht geschweißten Stahlrohren für die Erkennung von längs und/oder quer Mängel;
— Teil 12. Automatische Ultraschallprüfung der Dicke um den gesamten Umfang von nahtlosen und geschweißten Stahlrohren (ausgenommen Rohre abgeleitet Lichtbogenschweißen Unterpulver).
1 Anwendungsbereich
Diese Norm legt die Anforderungen an радиографическому Kontrolle Röntgenstrahlung mit einer Folie längs-oder Spiral Schweißnähte von Stahlrohren, durchgeführte automatische Schmelzschweißen Lichtbogenschweißen, für die Erkennung von Defekten.
Diese Norm kann angewendet werden für die Kontrolle der geschlossenen Hohlformen.
Hinweis — eine Mögliche Alternative ist die Anwendung der digitalen radiographischen Kontrolle nach ISO 10893−7.
2 Normative Verweise
Für die Anwendung dieser Norm erforderlich sind folgende referenzunterlagen*. Für недатированных Links verwenden die neueste Ausgabe des referenzierten Dokuments einschließlich aller änderungen:
ISO 5576 zerstörungsfreie Kontrolle. Industrielle Radiologie mit der Verwendung von Röntgen-und Gammastrahlen. Wörterbuch. (ISO 5576 Non-destructive testing — Industrial X-ray and gamma-ray radiology — Vocabulary)
ISO 5579 zerstörungsfreie Kontrolle. Durchstrahlungsprüfung von metallischen Werkstoffen mit Röntgen-und Gammastrahlen. Die wichtigsten Regeln. (ISO 5579 Non-destructive testing — Radiographic testing of metallic materials using film and X or gamma rays — Basic rules)
ISO 9712 zerstörungsfreie Kontrolle. Die Qualifikation und die Attestation des Personals (ISO 9712 Non-destructive testing — Qualification and certification of NDT personnel)
ISO 10893−7 Zerstörungsfreie Prüfung von Stahlrohren. Teil 7. Digitale Durchstrahlungsprüfung der Schweißnaht geschweißten Stahlrohren für die Erkennung von Defekten. (ISO 10893−7 Non-destructive testing of steel tubes — Part 7: Digital radiographic testing of the weld seam of welded steel tubes for the detection of imperfections)
Isso 11484 Produkte aus Stahl. System der Qualifikation des Arbeitgebers für das Personal der zerstörungsfreien Prüfung* (ISO 11484 Steel products — Employer ' s qualification system for nondestructive testing (NDT) personnel)
ISO 11699−1 zerstörungsfreie Kontrolle. Radiologische Folien für die industrielle Radiographie. Teil 1. Klassifizierung Folien-Systemen für die industrielle Radiographie. (ISO 11699−1 Non-destructive testing — Industrial radiographic film — Part 1: Classification of film systems for industrial radiography)
ISO 17636 zerstörungsfreie Kontrolle von Schweißnähten. Radiografische Rissprüfung Schweißverbindungen abgeleitet Schmelzen. (ISO 17636 Non-destructive testing of welds — Radiographic testing of fusion-welded joints)
__________________ISO 17636 ersetzt durch ISO 17636−1 «zerstörungsfreie Prüfung von Schweißverbindungen. Durchstrahlungsprüfung. Teil 1. Methoden der Röntgen-und Gamma-Strahlung mit der Anwendung der Folie».
ISO 19232−1 zerstörungsfreie Kontrolle. Die Bildqualität auf den Röntgenbildern. Teil 1. Ermitteln Sie den Wert der Bildqualität mit Hilfe von Indikatoren, die Bildqualität Art Drahtschlinge. (ISO 19232−1 Non-destructive testing — Image quality of radiographs — Part 1: Determination of the image quality value using wire-type image quality indicators)
ISO 19232−2 zerstörungsfreie Kontrolle. Die Bildqualität auf den Röntgenbildern. Teil 2. Ermitteln Sie den Wert der Bildqualität mit Hilfe von Indikatoren, die Bildqualität Art Schritt/Loch. (ISO 19232−2 Non-destructive testing — Image quality of radiographs — Part 2: Determination of the image quality value using step/hole-type image quality indicators)
3 Begriffe und Definitionen
In dieser Norm angewendet werden die Begriffe nach ISO und ISO 5577 11484, sowie die folgenden Begriffe mit entsprechenden Definitionen:
3.1 Rohr (tube): Hohler Produkt lange, an beiden enden offen, jede Form im Querschnitt.
3.2 geschweißte Rohr (welded tube): Rohr, hergestellt durch Bildung eines hohlprofils aus einem flachen Produkt-und Schweißen anliegenden Kanten zusammen, die nach dem Schweißen kann weiter verarbeitet werden (heiß oder Kaltverfahren) bis zu Ihrer endgültigen Größe.
3.3 der Hersteller (manufacturer): eine Organisation, die produziert Produkte gemäß der entsprechenden Norm und erklärt die Konformität der gelieferten Produkte sämtlichen geltenden Gesetzen und Vorschriften des entsprechenden Standards.
3.4 Vereinbarung (agreement): eine Vertragliche Beziehung zwischen dem Hersteller und dem Besteller zum Zeitpunkt der Anfrage und Bestellung.
4 Allgemeine Anforderungen
4.1 Wenn die Spezifikation für die Produkte oder die Vereinbarung zwischen dem Kunden und dem Hersteller keine konkreten angegeben, Durchstrahlungsprüfung soll auf den Rohren durchgeführt werden, nach Abschluss aller primären Prozessschritte der Herstellung (Walzen, Wärmebehandlung, kalt-und heiß Verformung, Bearbeitung in Größe, Pre-Bearbeitungen, etc.).
4.2 Kontrolle darf ausschließlich von ausgebildeten Sachbearbeitern, qualifiziert nach ISO 9712 ISO 11484 oder gleichwertigen Dokumenten, und unter der Aufsicht einer zuständigen Personal zugewiesen vom Hersteller (vom Hersteller). Im Falle der Inspektion von Dritten muss es eine Vereinbarung zwischen dem Kunden und dem Hersteller. Kontrolle nach der Lösung des Arbeitgebers durchgeführt werden muss in übereinstimmung mit den SCHRIFTLICHEN Verfahren. Das Verfahren der ZfP-Techniker vereinbart werden muss 3 Ebenen und persönlich vom Arbeitgeber genehmigt.
Hinweis — Definition der Ebenen 1, 2 und 3 sehen Sie in den einschlägigen internationalen Normen, Z. B. ISO 9712 und ISO 11484.
4.3 Rohre müssen gerade genug, um die Möglichkeit der Durchführung der Kontrolle. Die Oberfläche der Schweißnaht und dem angrenzenden Grundwerkstoff muss frei von Fremdstoffen und Unregelmäßigkeiten, die Einfluss auf die korrekte Interpretation radiologischer Aufnahmen.
Erlaubt Schleifen der Oberfläche für die Erzielung einer akzeptablen Qualität der Oberfläche.
4.4 Bei der Entfernung der Verstärkung der Schweißnaht Marker (in der Regel in Form von bleiernen Pfeile) müssen sich auf jeder Seite der Naht, so dass es möglich war, zu identifizieren, seine Position auf радиографическом Bild.
4.5 Symbole zur Identifikation, in der Regel in Form von bleiernen Buchstaben platziert werden funktelegramme auf jedem Sektor, so dass die Bild Daten Zeichen erschienen auf jedes Telegramm, um sicherzustellen, dass eindeutige Identifizierung der Phasen.
4.6 Rohroberfläche seitens der Strahlungsquelle sollte mit einer unveränderlichen Kennzeichnung, um sicherzustellen, dass die Referenzpunkte für die genaue Bestimmung der Position jedes funktelegramme. Wenn die Eigenschaften des Erzeugnisses oder seine zukünftige Betriebsbedingungen so sind, dass die Verwendung der Kennzeichnung nicht möglich ist, zur Verfügung gestellt werden müssen weitere geeignete Möglichkeiten für die Bindung funktelegramme zum Bezugssystem, Z. B. Kennzeichnung mit Hilfe von Farben oder Verweis auf die Skizzen mit der genauen Lage der funktelegramme.
4.7 Bei der Durchführung der Radiographie großer Länge der Schweißnaht mit Hilfe der einzelnen benachbarten Folien Folien müssen einander überlappen mit einer überlappung von mindestens 10 mm, um sicherzustellen, dass keine Phase der Länge der Schweißnaht nicht bleibt nicht überwacht zu werden.
5 Technologie der Kontrolle
5.1 Längs-oder spiralförmiger Schweißnaht des Rohres muss gesteuert werden radiografischen Methode der Kontrolle der Röntgenstrahlung mit dem Einsatz von Protektoren. Digitale Durchstrahlungsprüfung ohne Folie erfolgt nach ISO 10893−7.
5.2 nach ISO 17636 muss festgelegt werden zwei Klassen der Bildqualität:
— Klasse A: radiografischen Methode der Kontrolle mit der Standard-Empfindlichkeit;
— Klasse B: radiografischen Methode der Kontrolle c eine verbesserte Empfindlichkeit.
Hinweis — Für die meisten Produkte ausreichend Verwendung des Bildes der Güteklasse A. Bild Güteklasse B sind für eine verantwortungsvolle und komplexe Produkte, wenn das Bild Güteklasse A kann nicht genügend empfindlich für die Erkennung aller erkennbaren Mängel. Für Bild-End-Qualität B erfordern die Verwendung von Folien-Systeme der Klasse C4 oder höher (feinkörniger Film mit Blei Schirmen), und entsprechend für Sie erfordert eine lange Belichtungszeit. Erforderliche Klasse der Bildqualität muss sich in der entsprechenden Spezifikation für die Produkte.
5.3 Verwendete Klasse Film System muss mindestens C5-End-Qualität für Bilder und C4 (C3 für die Spannung der Röntgenröhre mindestens 150 kV) für Bilder Güteklasse B (Klassen von Folien-Systeme installiert in ISO 5579, ISO 11699−1 und ISO 17636).
Vorne verstärkender Metall-Bildschirm für Bilder Güteklasse A und Klasse Qualität der Bilder B muss eine Dicke von 0,02 bis 0,25 mm. Andere Stärke kann eingestellt werden für den hinteren verstärkenden Bildschirm. Bei Verwendung der Methode der zwei Filme, beide augmentative Bildschirm sollte in einem Bereich von dicken, die für den vorderen verstärkenden Bildschirm.
5.4 Salzbergwerk verstärkende Bildschirme sollten nicht angewendet werden.
5.5 Dosis zurück-und multiplen inneren der gestreuten Röntgenstrahlung, zurückgezogenen Film, muss minimiert werden.
Wenn Sie Zweifel haben, in den Schutz von zurück-gestreuten Röntgenstrahlung Symbol (in der Regel die bleierne Buchstabe «B» in der Höhe von 10 mm und einer Dicke von 1,5 mm) befestigt werden sollte auf die Rückseite der Kassette oder des Halters mit der Folie und dann auf die übliche Weise herstellen sollte einen Funkspruch. Wenn auf dem Radio erscheint dieses Symbol einer geringeren Dichte als die umgebende hintergrund, das bedeutet, dass Reverse-Schutz gestreute Strahlung gering ist und müssen Sie zusätzliche Maßnahmen zum Schutz gegen ihn.
5.6 die zentrale Achse des Strahls von Strahlung sollte sich in der Mitte der Phase des kontrollierten Schweißnaht senkrecht zur Oberfläche des Rohres an dieser Stelle.
5.7 die Länge des untersuchten für eine Belichtung Phase muß so sein, daß der Unterschied in просвечиваемых dicken an den enden der informativen Phase funktelegramme nicht überschritten просвечиваемой Stärke in seinem Zentrum um mehr als 10% für Bilder In Klasse Qualität und mehr als 20% — End-Qualität für Bilder Und, vorausgesetzt, dass die Anforderungen erfüllt, die in 5.11 und Abschnitt 8.
5.8 verwenden Sie die Methode der Durchleuchtung durch eine Wand. Wenn diese Methode nicht anwenden und nach geometrischen Gründen, in einer Vereinbarung zwischen dem Hersteller und dem Kunden erlaubt die Verwendung des Verfahrens des durchschein-Effekts durch zwei Wände.
5.9 Spalt zwischen der Folie und der Oberfläche der Schweißnaht muss minimal sein.
5.10 Minimale Abstand f von der Strahlungsquelle zum Objekt der Kontrolle sollte so gewählt werden, dass das Verhältnis dieses Abstandes zur effektiven Größe des brennflecks d, d.h.f/d, entspräche einem Satz von Werten durch die folgenden Formeln:
— für Bilder Klasse Qualität Und:
— Bilder für Qualitätsklasse B:
wo b — Abstand zwischen der Oberfläche der Schweißnaht seitens der Strahlungsquelle und die empfindliche Oberfläche der Folie (einschließlich der Spalt zwischen der Folie und dem Objekt-Steuerung), mm.
Hinweis — diese Beziehung Grafisch dargestellt in Abbildung 1 dargestellt.
Abbildung 1: Nomogramm zur Bestimmung des minimalen Abstandes von der Quelle bis zur Schweißnaht f in Bezug auf den Abstand von der Oberfläche der Schweißnaht seitens der Strahlungsquelle bis Folie b und die effektive Größe des brennflecks d
_________________Effektive Größe des brennflecks, d, mm.
Der Mindestabstand von der Quelle bis zur Schweißnaht f für die Klasse Qualität In mm.
Der Mindestabstand von der Quelle bis zur Schweißnaht f für die Klasse Qualität Und mm.
Der Abstand zwischen der Oberfläche der Schweißnaht seitens der Strahlungsquelle und die empfindliche Oberfläche des Detektors b, mm.
Abbildung 1: Nomogramm zur Bestimmung des minimalen Abstandes von der Quelle bis zur Schweißnaht f in Bezug auf den Abstand von der Oberfläche der Schweißnaht seitens der Strahlungsquelle bis Folie b und die effektive Größe des brennflecks d
5.11 Bedingungen der Exposition müssen dies sein, um die optische Dichte radiografischen Bild Schweißnaht Metall ohne Mängel im überwachten Bereich wurde von nicht weniger als 2,3 Bilder für Qualitätsklasse B und nicht weniger als 2,0 für Bild-End-Qualität A. Dichte Schleier 0,3 nicht überschreiten. Dichte Schleier definiert als die Dichte (Emulsionen und Grundlagen der) behandelten, неэкспонированной Folie.
5.12 Für die Aufrechterhaltung einer ausreichenden Empfindlichkeit beschleunigungsspannung der Röntgenröhre sollte nicht mehr als maximal Werte (siehe Abbildung 2).
Abbildung 2 — Maximale Spannung an der Röntgenröhre für Geräte Leistung bis 500 kV als Funktion von der Dicke просвечиваемой
X — просвечиваемая Stärke, mm; Y — beschleunigungsspannung der Röntgenröhre, kV
Abbildung 2 — Maximale Spannung an der Röntgenröhre für Geräte Leistung bis 500 kV als Funktion von der Dicke просвечиваемой
