GOST R ISO 10893-7-2016
GOST R ISO 10893−7-2016 Stahlrohre nahtlos und geschweißt. Teil 7. Digitale Durchstrahlungsprüfung der Schweißnähte für die Erkennung von Defekten
GOST R ISO 10893−7-2016
NATIONALER STANDARD DER RUSSISCHEN FÖDERATION
Stahlrohre nahtlos und geschweißt
Teil 7
Digitale Durchstrahlungsprüfung der Schweißnähte für die Erkennung von Defekten
Seamless and welded steel tubes. Part 7. Digital radiographic testing of the weld seam for the detection of imperfections
Ochs 23.040.10
77.040.20
77.140.75
Datum der Einführung 2016−11−01
Vorwort
1 VORBEREITET vom Technischen Komitee für Normung TC 357 «Stahl und Gusseisen Rohre und Zylinder», nicht-Staatliche Bildungseinrichtung der zusätzlichen Berufsausbildung Wissenschaftliche-Ausbildungszentrum «Überwachung und Diagnose» (НУЦ «Überwachung und Diagnose») und der Offenen Aktiengesellschaft «Russische wissenschaftliche Forschungsinstitut der Rohrindustrie» (OAO «РосНИТИ») auf der Grundlage Ihrer eigenen übersetzung der englischen Version der Norm im Sinne von Absatz 4
2 UNESCO-Technischen Komitee für Normung TC 357 «Stahl und Gusseisen Rohre und Zylinder»
3 GENEHMIGT UND IN Kraft gesetzt Auftrag der Bundesagentur für technische Regulierung und Metrologie von 1. April 2016 N 237-st
4 diese Norm ist identisch mit der internationalen Norm ISO 10893−7:2011* «Zerstörungsfreie Prüfung von Stahlrohren. Teil 7. Digitale Durchstrahlungsprüfung der Schweißnaht geschweißten Stahlrohren für die Erkennung von Defekten» («Non-destructive testing of steel tubes — Part 7: Digital radiographic testing of the weld seam of welded steel tubes for the detection of imperfections», IDT).
Die internationale Norm wurde vom Technischen Komitee ISO/TC 17 «Stahl», Unterausschuss SC 19 «Technische Lieferbedingungen Rohre, die unter dem Druck arbeiten».
Die Benennung dieser Norm geändert bezüglich der Namen dieser internationalen Norm zur Verknüpfung mit dem Namen, den vorhandenen Komplex von nationalen Standards.
Bei der Anwendung dieser Norm empfiehlt sich anstelle der referenzierten internationalen Standards entsprechenden nationalen Standards der Russischen Föderation, Informationen über die finden Sie in einem zusätzlichen Programm JA
5 ZUM ERSTEN MAL EINGEFÜHRT
Die Regeln für die Anwendung dieser Norm installiert in GOST R 1.0−2012 (Abschnitt 8). Information über änderungen dieser Norm wird in jährlichen (Stand am 1. Januar des Laufenden Jahres) Information index «Nationale Standards», und der Text von änderungen und Anpassungen — in der monatlichen Information-index" Nationale Standards". Im Falle der Revision (Ersatz) oder die Aufhebung dieser Norm wird eine entsprechende Meldung veröffentlicht in der monatlichen index" Nationale Standards".
Im Komplex der Standards ISO 10893 unter der Allgemeinen Bezeichnung «Zerstörungsfreie Prüfung von Stahlrohren» besteht aus:
— Teil 1. Automatische elektromagnetische Kontrolle von Stahl-nahtlose und geschweißte Rohre (außer für Rohre abgeleitet Lichtbogenschweißen Unterpulver) für die überprüfung der Dichtigkeit;
— Teil 2. Automatische Kontrolle der Methode von Wirbelströmen Stahl nahtlose und geschweißte Rohre (außer für Rohre abgeleitet Lichtbogenschweißen Unterpulver) für die Erkennung von Defekten;
— Teil 3. Automatische Kontrolle der Methode der magnetischen Streufluss auf dem gesamten Umfang der nahtlosen und geschweißten Rohren aus ferromagnetischem Stahl (ausgenommen Rohre abgeleitet Lichtbogenschweißen Unterpulver) zur Erfassung der längs und/oder quer Mängel;
— Teil 4. Kontrolle der Methode durchdringenden Flüssigkeiten Stahl nahtlose und geschweißte Rohre für die Erkennung von Oberflächendefekten;
— Teil 5. Die Kontrolle der Methode der magnetischen Partikel von nahtlosen und geschweißten Rohren aus ferromagnetischem Stahl für die Erkennung von Oberflächendefekten;
— Teil 6. Durchstrahlungsprüfung Naht geschweißten Stahlrohren für die Erkennung von Defekten;
— Teil 7. Digitale Durchstrahlungsprüfung der Schweißnaht geschweißten Stahlrohren für die Erkennung von Defekten;
— Teil 8. Automatische Ultraschallprüfung von nahtlosen und geschweißten Stahlrohren für Fehlererkennung bündelt;
— Teil 9. Automatische Ultraschallprüfung zur Erkennung von Schichtung in полосовом/Blech, das für die Herstellung von geschweißten Stahlrohren;
— Teil 10. Automatische Ultraschallprüfung über den gesamten Umfang des nahtlosen und geschweißten Stahlrohren (ausgenommen Rohre abgeleitet Lichtbogenschweißen Unterpulver) zur Erfassung der längs und/oder quer Mängel;
— Teil 11. Automatische Ultraschallprüfung der Schweißnaht geschweißten Stahlrohren für die Erkennung von längs und/oder quer Mängel;
— Teil 12. Automatische Ultraschallprüfung der Dicke um den gesamten Umfang von nahtlosen und geschweißten Stahlrohren (ausgenommen Rohre abgeleitet Lichtbogenschweißen Unterpulver).
1 Anwendungsbereich
Diese Norm legt die Anforderungen an den digitalen радиографическому Kontrolle Röntgenstrahlung längs-oder Spiral Schweißnähte von Stahlrohren, durchgeführte automatische Schmelzschweißen Lichtbogenschweißen, für die Erkennung von Defekten mit der Anwendung der Computer-Radiographie (CR) oder Radiographie mit digitalen Sensor-Matrix (DDA). Diese Norm definiert die Stufen der Abnahme und Kalibrierung.
Diese Norm kann angewendet werden für die Kontrolle der geschlossenen Hohlformen.
2 Normative Verweise
Für die Anwendung dieser Norm erforderlich sind folgende referenzunterlagen*. Für недатированных Links verwenden die neueste Ausgabe des referenzierten Dokuments einschließlich aller änderungen:
ISO 5576 zerstörungsfreie Kontrolle. Industrielle Radiologie mit der Verwendung von Röntgen-und Gammastrahlen. Wörterbuch (ISO 5576 Non-destructive testing — Industrial X-ray and gamma-ray radiology — Vocabulary)
ISO 9712 Zerstörungsfreie Prüfung. Die Qualifikation und die Attestation des Personals (ISO 9712 Non-destructive testing — Qualification and certification of NDT personnel)
Isso 11484 Produkte aus Stahl. System der Qualifikation des Arbeitgebers für das Personal der zerstörungsfreien Prüfung (ISO 11484 Steel products — Employer ' s qualification system for nondestructive testing (NDT) personnel)
ISO 17636 zerstörungsfreie Kontrolle von Schweißnähten. Radiografische Rissprüfung Schweißverbindungen abgeleitet Schmelzschweißen (ISO 17636 Non-destructive testing of welds — Radiographic testing of fusion-welded joints)
_______________
ISO 17636 ersetzt durch ISO 17636−1 «zerstörungsfreie Prüfung von Schweißverbindungen. Durchstrahlungsprüfung. Teil 1. Die Methoden der Röntgen-und Gamma-Strahlung mit der Anwendung des Filmes» und ISO 17636−2 «zerstörungsfreie Prüfung von Schweißverbindungen. Durchstrahlungsprüfung. Teil 2. Methoden der Röntgen-und Gamma-Strahlung mit digitalen Detektoren».
ISO 19232−1 zerstörungsfreie Kontrolle. Die Bildqualität auf den Röntgenbildern. Teil 1. Ermitteln Sie den Wert der Bildqualität mit Hilfe von Indikatoren, die Bildqualität Art Drahtschlinge (ISO 19232−1 Non-destructive testing — Image quality of radiographs — Part 1: Determination of the image quality value using wire-type image quality indicators)
ISO 19232−2 zerstörungsfreie Kontrolle. Die Bildqualität auf den Röntgenbildern. Teil 2. Ermitteln Sie den Wert der Bildqualität mit Hilfe von Indikatoren, die Bildqualität Art Schritt/Loch (ISO 19232−2 Non-destructive testing — Image quality of radiographs — Part 2: Determination of the image quality value using step/hole-type image quality indicators)
ISO 19232−5 zerstörungsfreie Kontrolle. Die Bildqualität auf den Röntgenbildern. Teil 5. Ermitteln Sie den Wert unscharfe Bild mit Hilfe von Indikatoren, die Bildqualität Typ Duplex-Draht (ISO 19232−5 Non-destructive testing — Image quality of radiographs — Part 5: Determination of the image unsharpness value using duplex wire-type image quality indicators)
3 Begriffe und Definitionen
In dieser Norm angewendet werden die Begriffe nach ISO und ISO 5576 11484, sowie die folgenden Begriffe mit entsprechenden Definitionen:
3.1 Rohr (tube): Hohler Produkt lange, an beiden enden offen, jede Form im Querschnitt.
3.2 geschweißte Rohr (welded tube): Rohr, hergestellt durch Bildung eines hohlprofils aus einem flachen Produkt-und Schweißen anliegenden Kanten zusammen, und die nach dem Schweißen kann weiter verarbeitet werden (heiß oder Kaltverfahren) bis zu Ihrer endgültigen Größe.
3.3 der Hersteller (manufacturer): eine Organisation, die produziert Produkte gemäß der entsprechenden Norm und erklärt die Konformität der gelieferten Produkte sämtlichen geltenden Gesetzen und Vorschriften des entsprechenden Standards.
3.4 Vereinbarung (agreement): eine Vertragliche Beziehung zwischen dem Hersteller und dem Besteller zum Zeitpunkt der Anfrage und Bestellung.
4 Allgemeine Anforderungen
4.1 Wenn die Spezifikation für die Produkte oder die Vereinbarung zwischen dem Kunden und dem Hersteller keine konkreten angegeben, Durchstrahlungsprüfung soll auf den Rohren durchgeführt werden, nach Abschluss aller primären Prozessschritte der Herstellung (Walzen, Wärmebehandlung, kalt-und heiß Verformung, Bearbeitung in Größe, Pre-Bearbeitungen, etc.).
4.2 Kontrolle darf ausschließlich von ausgebildeten Sachbearbeitern, qualifiziert nach ISO 9712 ISO 11484 oder gleichwertigen Dokumenten, und unter der Aufsicht einer zuständigen Personal zugewiesen vom Hersteller (vom Hersteller). Im Falle der Inspektion von Dritten muss es eine Vereinbarung zwischen dem Kunden und dem Hersteller. Kontrolle nach der Lösung des Arbeitgebers durchgeführt werden muss in übereinstimmung mit den SCHRIFTLICHEN Verfahren. Das Verfahren der ZfP-Techniker vereinbart werden muss 3 Ebenen und persönlich vom Arbeitgeber genehmigt.
Hinweis — Definition der Ebenen 1, 2 und 3 sehen Sie in den einschlägigen internationalen Normen, Z. B. ISO 9712 und ISO 11484.
4.3 Rohre müssen gerade genug, um die Möglichkeit der Durchführung der Kontrolle. Die Oberfläche der Schweißnaht und dem angrenzenden Grundwerkstoff muss frei von Fremdstoffen und Unregelmäßigkeiten, die Einfluss auf die korrekte Interpretation der Funksprüche.
Erlaubt Schleifen der Oberfläche für die Erzielung einer akzeptablen Qualität der Oberfläche.
4.4 Bei der Entfernung der Verstärkung der Schweißnaht, Marker (in der Regel in Form von bleiernen Pfeile) müssen sich auf jeder Seite der Naht, so dass es möglich war, zu identifizieren, seine Position auf радиографическом Bild. Als Alternative zur Bestimmung der Position der Schweißnaht kann ein integriertes System der automatischen Positionierung.
4.5 Symbole zur Identifikation, in der Regel in Form von bleiernen Buchstaben platziert werden funktelegramme auf jedem Sektor so, dass die Bild Daten Zeichen erschienen auf jedes Telegramm, um sicherzustellen, dass eindeutige Identifizierung der Phasen. Alternativ zur Bestimmung der Position der einzelnen funktelegramme entlang der Schweißnaht verwendet werden kann, ein integriertes System der automatischen Positionierung.
4.6 Rohroberfläche seitens der Strahlungsquelle sollte mit einer unveränderlichen Kennzeichnung, um sicherzustellen, dass die Referenzpunkte für die genaue Bestimmung der Position jedes funktelegramme. Als Alternative, automatisch eine bestimmte Position kann funktelegramme werden auf dem Bildschirm angezeigt anzeigen von digitalen Bild-Software für die genaue Bestimmung der Position.
4.7 Bei der Durchführung der überwachung der Strahlenbelastung der großen Länge der Schweißnaht Rohr oder der Wand des Rohres müssen zwischen Röntgenröhre und Detektor auf die Geschwindigkeit, die ausreicht, um die garantierte Entdeckung des Mangels, oder das Rohr muss sich bewegen, Stopps und radiologische Kontrolle sollte durchgeführt werden, auf einem festen Rohr.
5 Ausrüstung
Alternativ радиографической Film verwendet werden können die folgenden Möglichkeiten zur Bildung von digitalen Bild:
a) Computer-Radiographie (CR) mit dem Speicher-Phosphor-Platten (Z. B. nach [9] und [10]);
b) Radiographie mit digitalen Sensor-Matrix (DDA (Z. B. [11]);
c) digitale радиоскопия mit der Bildung des Bildes (Z. B. [6], [7] und [8]).
6 Prüftechnik
6.1 Schweißnaht muss gesteuert werden mit Hilfe von digitalen radiographischen Kontrolle gemäß Abschnitt 5, Aufzählung a) bis C).
6.2 In übereinstimmung mit ISO 17636 muss eingestellt werden zwei Klassen der Bildqualität:
— Klasse A: radiografischen Methode der Kontrolle mit der Standard-Empfindlichkeit;
— Klasse B: Methode zur radiographischen Kontrolle mit verbesserter Empfindlichkeit.
Hinweis — Für die meisten Produkte ausreichend Verwendung des Bildes der Güteklasse A. Bild Güteklasse B sind für den Einsatz, wenn verbesserte Empfindlichkeit erforderlich für die Ermittlung aller erkennbaren Mängel.
Erforderliche Klasse der Bildqualität muss sich in der entsprechenden Spezifikation für die Produkte.
6.3 Digitales Bild muss unbedingt Qualitätsklasse, A oder B.
6.4 die zentrale Achse des Strahls von Strahlung sollte sich in der Mitte der Phase des kontrollierten Schweißnaht senkrecht zur Oberfläche des Rohres an dieser Stelle.
6.5 Länge des untersuchten für eine Belichtung Phase muß so sein, daß der Unterschied in просвечиваемых dicken an den enden der informativen Phase des Detektors nicht überschritten просвечиваемой Dicke in der Mitte um mehr als 10% für Bilder In Klasse Qualität und mehr als 20% — End-Qualität für Bilder Und, vorausgesetzt, dass die Anforderungen erfüllt, die in Abschnitt 6.9 und 7.
6.6 verwenden Sie die Methode der Durchleuchtung durch eine Wand. Wenn diese Methode nicht anwenden und nach geometrischen Gründen, in einer Vereinbarung zwischen dem Hersteller und dem Kunden erlaubt die Verwendung des Verfahrens des durchschein-Effekts durch zwei Wände, wenn dadurch erreicht werden kann, die erforderliche Empfindlichkeit.
6.7 Abstand zwischen Detektor und Oberfläche der Schweißnaht muß minimal sein (ohne Zoomen).
Der Mindestwert der Entfernung f von der Quelle der Strahlung zum Objekt der Kontrolle sollte so gewählt werden, dass das Verhältnis des Abstandes zu einer effektiven Größe des brennflecks d, d.h.f/d, entspräche einem Satz von Werten durch die folgenden Formeln:
— für Bilder Klasse Qualität Und:
— Bilder für Qualitätsklasse B:
wo b — der Abstand zwischen der Oberfläche der Schweißnaht seitens der Strahlungsquelle und die empfindliche Oberfläche des Detektors, mm.
Hinweis — diese Beziehung Grafisch dargestellt in Abbildung 1 dargestellt.
Abbildung 1: Nomogramm zur Bestimmung des minimalen Abstands von der Quelle bis zur Schweißnaht f in Bezug auf den Abstand von der Schweißnaht seitens der Strahlungsquelle Detektor bis b und die effektive Größe des brennflecks d
Abbildung 1: Nomogramm zur Bestimmung des minimalen Abstands von der Quelle bis zur Schweißnaht f in Bezug auf den Abstand von der Schweißnaht seitens der Strahlungsquelle Detektor bis b und die effektive Größe des brennflecks d
6.8 Hindernis in der Anwendung der DDA-Systeme ist eine große Größe (mehr als 50 µm) Element der Matrix im Vergleich mit der geringen Korngröße des Filmes (das gibt dem Film eine sehr hohe räumliche Auflösungsvermögen).
Daher kann es unmöglich sein, zu erreichen die erforderliche geometrische Auflösung mit Einstellungen (Einstellungen), typisch für die konventionelle Radiographie. Diese Schwierigkeiten können überwunden werden, mithilfe von geometrischen Vergrößerung für das erreichen der geforderten geometrischen Auflösung oder mit dem Prinzip der Kompensation (die Erhöhung des Signal- / rauschverhältnisses (SNR) des Bildes), wie in 7.1. Erlaubt eine beliebige Kombination dieser Maßnahmen.
6.9 die Bedingungen der Exposition, einschließlich der Spannung an der Röntgenröhre, müssen dies sein, um die Anforderungen an die Indikatoren der Bildqualität (IQI), die in Abschnitt 7. Kontrast und Helligkeit des Bildes eingestellt werden müssen auf die Anforderungen der Anzeige von digitalen Bildern.
6.10 Für die Aufrechterhaltung einer ausreichenden Kontrastempfindlichkeit, beschleunigungsspannung der Röntgenröhre sollte nicht mehr als maximal angegebenen Werte in Abbildung 2 dargestellt. Zulässig ist die Spannung über dem festgelegten Pegel, vorausgesetzt, die Erreichung der unteren Grenze der Empfindlichkeit.
Abbildung 2 — die Maximale Spannung der Röntgenröhre für Röntgengeräte Leistung bis 500 kV als Funktion von der Dicke просвечиваемой
X — просвечиваемая Stärke, mm; Y — beschleunigungsspannung der Röntgenröhre, kV
Abbildung 2 — die Maximale Spannung der Röntgenröhre für Röntgengeräte Leistung bis 500 kV als Funktion von der Dicke просвечиваемой
7 Bildqualität
7.1 Bildqualität bestimmen Sie mit Hilfe von Qualitätsindikatoren Bild (IQI) einer der Typen, die in ISO 19232−1, ISO 19232−2 und ISO 19232−5, in Abstimmung zwischen dem Kunden und dem Hersteller. Passend IQI legen Sie auf die Oberfläche der Schweißnaht seitens der Strahlungsquelle, meist Metall, der neben der Schweißnaht (siehe Abbildungen 3 und 4).
Im Falle der Anwendung von IQI Art Drahtschlinge, nicht weniger als 10 mm Drähte sichtbar sein müssen, vor allem auf Metall.
Abbildung 3 — Lage IQI (grundlegende Anforderungen)
1 — die zentrale Achse des Strahls; 2 — drahtig-Art IQI, das dünnste Draht am weitesten von der zentralen Achse des Strahls; 3 — двухпроволочный Art IQI um ungefähr 5°; 4 — Stufen-IQI Typ mit Löchern, die dünnste Stufe am weitesten von der zentralen Achse des Strahls; 5 — IQI PlattenWärmeaustauscher mit Kompensator (Zubehör); 6 — externe Verstärkung der Schweißnaht; 7 — Wand-Rohr; 8 — eine interne Verstärkung der Schweißnaht; und — eine fixierte Länge der Schweißnaht (DDA) oder die Länge der Platten Bild (CR)
Abbildung 3 — Lage IQI (grundlegende Anforderungen)
Abbildung 4 — Arten von Indikatoren der Bildqualität (IQI)
Abbildung 4 — Arten von Indikatoren der Bildqualität (IQI)
Wenn Sie keinen Zugriff auf die Oberfläche der Schweißnaht seitens der Strahlungsquelle, IQI sollten seitens des Detektors. In diesem Fall neben dem IQI soll buchstäbliche «F», und diese änderung in der Prozedur fixiert werden im Protokoll der Kontrolle. Standort IQI seitens des Detektors in der Regel gibt die Möglichkeit, zu sehen auf dem Bild für ein oder zwei Drähte oder Löcher größer als im Falle der Unterbringung desselben IQI seitens der Strahlungsquelle. Der AUFTRAGGEBER kann verlangen, dass der Vergleichstests auf Probe mit der Anordnung der Rohre IQI seitens der Strahlenquelle und von der Seite des Detektors.
Wenn kontrollierte die Rohre haben die gleiche Größe und Anforderungen der Bestellung, der schon IQI alle 4 Stunden oder zweimal pro Schicht für die Prüfung der Empfindlichkeit Bild. Bei der Prüfung der Empfindlichkeit IQI muss immer seitens der Strahlungsquelle.
Die Optionen zur Test-Expositionen (Einstellung der Röntgen-Quelle, Detektor und deren Anordnung), die nicht verändert werden sollen, für die nachfolgenden Bilder, die bei IQI liegt seitens des Detektors. Für stationäre Systeme und Prozesse, wie die automatisierte Kontrolle des Systems mit der Nutzung der DDA, genug Bestätigung der Bildqualität mal pro Schicht, unter der Bedingung, dass die Abmessungen der Rohre, Rohrmaterial und überwachende Parameter bleiben unverändert. In diesem Fall wird die Prüfung der Bildqualität durchgeführt werden sollte, mit IQI, die sich nur durch die Quelle der Strahlung.
In übereinstimmung mit ISO 19232−5, bei der Verwendung IQI двухпроволочного Art gemessen werden Bild Unschärfe .
Wert km / Unschärfe für IQI двухпроволочного Art ist die kleinste Nummer die Paare von Drähten (größter Durchmesser des Drahtes) mit dem Einzug von mindestens 20%, die Messen mit dem Querschnitt der Phase zwei Drähte auf dem digitalen Bild.
IQI двухпроволочного Typ muss in einem Winkel von etwa 5° bezüglich der Ausrichtung der Pixel, um die Anti-Aliasing-Effekt zu vermeiden.
Grundlegende räumliche Auflösungsvermögen SR — Detektor mit fester Position und Software-Parametern muss erkannt werden, wenn die Position IQI двухпроволочного Typ direkt vor dem Detektor. In diesem Fall SR
richtet sich nach der folgenden Formel
Das Prinzip der Kompensation
Wenn die Empfindlichkeit IQI aus Tabellen 1 und 2 (IQI Art Drahtschlinge, mit Loch oder двухпроволочного Art) nicht erreicht werden kann angewendeten Kontrollsystem, Verbesserung der Sichtbarkeit einer Draht können kompensiert werden von hohem Wert Unschärfe.
Beispiel — Für Wandstärke Rohr 10 mm, Klasse Qualität, sollten Sie IQI Drahtschlinge Typ W14 oder двухпроволочного Typ D11. Wenn der D11 kann nicht erreicht werden, so ist die Zahlung bei der Senkung der zwei Werte sind mit D11 bis D9 ist eine Erhöhung auf zwei Werte mit W14 bis W16.
Tabelle 1 — Durchstrahlung durch eine Wand — Grade-Qualität Und
Maße in Millimetern
| Installiert- naya Wanddicke T |
Die Nummer des Drahtes, der Durchmesser | Installier- zielgerichtetes Wanddicke T |
Nummer der Bohrung, Durchmesser | Installier- zielgerichtetes Wanddicke T |
IQI Typ двухпроволочного | |
