GOST 14782-86

• gost-14782-86.pdf (1.14 MiB)
  ГОСТ 14782-86

GOST 14782−86 zerstörungsfreie Kontrolle. Verbindungen geschweißt. Methoden Ultraschall

GOST 14782−86

Gruppe В09

INTERSTATE STANDARD

Zerstörungsfreie Kontrolle

VERBINDUNGEN GESCHWEIßT

Methoden Ultraschall

Nondestructive testing. Welded joints. Ultrasonic methods

ISS 25.160.40
ОКСТУ 0072

Datum der Einführung 1988−01−01

INFORMATION

1. ENTWICKELT UND EINGEFÜHRT Ministeriums für Kommunikation der UdSSR

2. GENEHMIGT UND IN Kraft gesetzt durch die VERORDNUNG des Staatlichen Komitees der UdSSR nach den Standards vom 17. Dezember 1986 N 3926

3. IM GEGENZUG GOST 14782−76, GOST 22368−77

4. In der Norm berücksichtigt die Anforderungen der ST RGW 2857−81 und Empfehlungen des RGW RS 5246−75

5. REFERENZIELLE NORMATIV-TECHNISCHE DOKUMENTE

6. NEUAUFLAGE. Mai 2005

1. Diese Norm legt Verfahren Ultraschallprüfung Hintern, Ecken, нахлесточных und den verbindungen, durchgeführt Bogen, электрошлаковой, Gas, газопрессовой, Elektronenstrahl-und stumpfnaht-Schweißen Reflow in geschweißten Konstruktionen aus Metallen und Legierungen auf Risse, непроваров, noch, nicht-metallischen und metallischen Einschlüssen.

Standard nicht installiert Ultraschallprüfung-Techniken auftauchen.

Die Notwendigkeit der Durchführung der Ultraschallprüfung, der Umfang der Kontrolle und Größen unzulässigen Mängel werden in den Standards oder technischen Bedingungen der Produkte.

Erklärung von den Begriffen, die in dieser Norm finden sich im Anhang 1.

1. KONTROLLEN

1.1. Bei der Kontrolle verwendet werden sollten:

Ultraschall-Impuls-Prüfgerät (weiter — Prüfgerät) nicht unterhalb der zweiten Gruppe mit piezoelektrischen Wandlern;

Standard-Proben für die Einstellungen Prüfgerät;

Apparate und Geräte für die Einhaltung der Prüfparameter und der Messung der Eigenschaften der festgestellten Mängel.

Ultraschallprüfgeräte und Standardproben, die für die Kontrolle, müssen bestätigt werden und geglaubt werden in der festgelegten Reihenfolge.

Darf Prüfgerät mit электромагнитоакустическими Wandlern.

1.2. Für die Kontrolle verwenden Sie Ultraschallprüfgeräte mit geraden und geneigten schallköpfen, mit Dämpfer zur Bestimmung der Position einer reflektierenden Oberfläche.

Der Wert depowerstufen Dämpfer sollte nicht mehr als 1 dB.

Erlaubt, Ultraschallprüfgeräte mit Abschwächer, Wert depowerstufen von 2 dB, Ultraschallprüfgeräte ohne Dämpfungsglied mit automatischer Messung der Signalamplitude.

1.3. Die piezoelektrischen transducers auf die Frequenz von mehr als 0,16 MHz — GOST 26266.

Zugelassen нестандартизованных Wandler nach GOST 8.326*.
________________
* Auf dem Territorium der Russischen Föderation gelten PR 50.2.009−94**.

** Auf dem Territorium der Russischen Föderation das Dokument nicht gültig. Es gelten die Reihenfolge der Durchführung der Tests Standardproben oder von Messgeräten zur Typgenehmigung, Administrative Vorschriften für die Bereitstellung der föderalen Agentur für technische Regulierung und Metrologie von öffentlichen Dienstleistungen gemäß Art Standardproben oder die Art der Messgeräte, Anforderungen an die Zeichen baumusterprüfbescheinigungen der Standardproben oder die Art der Messgeräte und die Reihenfolge Ihrer Anwendung, hier und weiter im Text. — Anmerkung des Datenbankherstellers.

1.3.1. Piezoelektrische Wandler wählen, unter Berücksichtigung:

Form und Größe des schallwandlers;

Material des Prismas und der Ausbreitungsgeschwindigkeit längs der Ultraschallwelle bei einer Temperatur von (20±5)°C;

den mittleren Weg des Ultraschalls in einem PRISMA.

1.3.2. Die Frequenz der Ultraschallschwingung, die von geneigten Wandlern, darf nicht abweichen vom Sollwert um mehr als 10% im Bereich von St. 1,25 MHz um mehr als 20% im Bereich bis 1,25 MHz.

1.3.3. Die Position des Etiketts der entsprechenden Austrittspunkt des Strahls, darf nicht abweichen vom tatsächlichen um mehr als ±1 mm.

1.3.4. Auflagefläche des Umrichters bei der Kontrolle der Schweißverbindungen von Produkten mit zylindrischer oder eine andere gekrümmte Form muss die Anforderungen der technischen Dokumentation auf die Kontrolle, genehmigt in der festgelegten Reihenfolge.

1.4. Standardproben MIT-1 (Abb.1), MIT-2 (Abb.2) und MIT-3 (Abb.4) verwenden Sie für die Messung und überprüfung der Grundeinstellungen des Instrumentes und Kontrolle bei der echo-Impuls-Verfahren und einem kombinierten Schema der Aktivierung des piezoelektrischen Wandlers mit einer flachen Arbeitsfläche auf eine Frequenz von 1,25 MHz und mehr vorausgesetzt, dass die Breite des Wandlers nicht mehr als 20 mm. In den übrigen Fällen werden für die überprüfung der Grundeinstellungen des Instrumentes und Kontrolle verwendet werden die Standard-Proben der Branche (Unternehmen).

Verdammt.1

1 — Loch für die Bestimmung der bedingten Empfindlichkeit; 2 — die Wand; 3 — die Gründung; 4 — Dichtung, Schutz der Bohrungen 1 vor Verunreinigungen; 5 — Loch für die Bestimmung des Auflösungsvermögen; 6 — Nuten für die Bestimmung des Auflösungsvermögen; 7 — Nut für die Ermittlung der Gesamtabweichung Tiefenmesser;  — die Zeit, bis die gemessene ganzzahlige Werte Mikrosekunden

Anmerkungen:

1. Toleranzen der linearen Abmessungen der Probe — nicht unter 14. квалитета nach GOST 25346.

2. Toleranzen Durchmesser-Löcher in der Standard-Probe darf nicht unter 14 квалитета nach GOST 25346.

1.4.1. Die Standard-Probe MIT-1 (siehe Teufel.1) verwenden für die Bestimmung der bedingten Empfindlichkeit, die überprüfung der Auflösung und Fehler Tiefenmesser Prüfgerät.

Probe MIT-1 muss hergestellt aus organischem Glas der Marke ТОСП nach GOST 17622. Ausbreitungsgeschwindigkeit längs der Ultraschallwelle bei einer Frequenz (2,5±0,2) MHz bei einer Temperatur von (20±5) °C betragen soll (2670±133) m/S. Gemessen mit einer Genauigkeit nicht schlechter als 0,5% der Wert der Geschwindigkeit muss angegeben werden, in den Pass auf Probe.

Die Amplitude der Dritten Rückwand des Impulses nach der Dicke der Probe bei einer Frequenz (2,5±0,2) MHz und einer Temperatur von (20±5) °C sollte nicht variieren um mehr als ±2 dB von der Amplitude des Dritten Rückwand des Impulses der ursprünglichen Probe in der entsprechenden Produktionsstandort staatlichen metrologischen Dienst. Der Dämpfungsfaktor längs der Ultraschallwelle in der ursprünglichen Probe sollte im Bereich von 0,026 bis 0,034 mm.

Erlaubt, Proben aus organischem Glas in die Hölle.1, in denen die Amplitude der Dritten Rückwand des Impulses nach der Dicke der Probe unterscheidet sich von der Amplitude des entsprechenden Impulses in der ursprünglichen Probe um mehr als ±2 dB. Dabei, sowie bei Abwesenheit der ursprünglichen Probe zu аттестуемому Probe muss das Zeugnis beigefügt werden-Zeitplan nach Anlage 2 Tabelle oder änderungen, die unter Berücksichtigung der Streuung des Koeffizienten der Dämpfung und der Einfluss der Temperatur.

1.4.2. Die Standard-Probe MIT-2 (siehe Teufel.2) verwenden für die Bestimmung der bedingten Empfindlichkeit, Totzone, Fehler Tiefenmesser, Winkel Eingabe des Balkens, die Breite der Haupt-hauptkeule der Richtcharakteristik, des Koeffizienten der gepulsten Konvertierung bei der Kontrolle der verbindungen aus dem kohlenstoffarmen und niedrig legierten Stählen, sowie für die Bestimmung äußerster Empfindlichkeit.

1 — Loch für die Bestimmung des Winkels der Eingabe des Balkens, die Breite der Haupt-hauptkeule der Richtcharakteristik, bedingte und höchster Empfindlichkeit; 2 — Loch für die überprüfung der Totzeit; 3 — Umsetzer; 4 — Block aus dem Stahl der Marke 20 oder Edelstahl der Marke 3

Verdammt.2

Probe CO-2 muss aus Stahl der Marke 20 nach GOST 1050 oder Edelstahl der Marke 3 nach GOST 14637. Die Geschwindigkeit der Ausbreitung von Longitudinalwellen in der Probe bei einer Temperatur von (20±5) °C betragen soll (5900±59) m/S. Gemessen mit einer Genauigkeit nicht schlechter als 0,5% der Wert der Geschwindigkeit muss angegeben werden, in den Pass auf Probe.

Bei der Kontrolle der verbindungen der Metalle, welche sich mit der akustischen Eigenschaften von dem kohlenstoffarmen und niedrig legierten Stählen, für die Bestimmung des Winkels der Eingabe des Balkens, die Breite der Haupt-hauptkeule der Richtcharakteristik, Totzeit, sowie höchste Empfindlichkeit angewendet werden soll das Referenzmodell MIT-2A (Abb.3).

1 — Loch für die Bestimmung des Winkels der Eingabe des Balkens, die Breite der Haupt-hauptkeule der Richtcharakteristik, bedingte und höchster Empfindlichkeit; 2 — Loch für die überprüfung der Totzeit; 3 — Umsetzer; 4 — Block aus dem überwachten Metall; 5 — Skala; 6 — Schraube

Verdammt.3

Anforderungen an das Material der Probe, die Anzahl der Bohrungen 2 und Abstände , bestimmende Mitte der Löcher 2 in einer Probe MIT-2A, muss den in den technischen Unterlagen für die Kontrolle.

Skala-Werte Eingabe des Winkels des Strahls Standardproben CO-2 und CO-2A graduieren in übereinstimmung mit der Gleichung

,

wo ist die Tiefe Mitte des Loches Lage 1.

Null der Skala muss mit der Achse, die durch die Mitte der Bohrungen (6+0,3) mm senkrecht auf die Arbeitsflächen der Probe mit einer Genauigkeit von ±0,1 mm.

1.4.3. Die Zeit der Ausbreitung von Ultraschall-Schwingungen in vorwärts-und Rückwärtsrichtung, die auf Standard-Proben CO-1 und CO-2 muss (20±1) µs.

1.4.4. Die Standard-Probe MIT-3 (siehe Teufel.4) verwenden Sie zum bestimmen des Ausgangs 0 Ultraschall-Strahl, Pfeile des Messumformers.

Verdammt.4

Erlaubt, die Standard-Probe MIT-3 für die Bestimmung der Zeit der Ausbreitung der Ultraschallschwingungen in einem PRISMA des Frequenzumrichters in der Anwendung 3.

Die Standard-Probe MIT-3 stellen aus dem Stahl der Marke 20 nach GOST 1050 oder Edelstahl der Marke 3 nach GOST 14637. Die Geschwindigkeit der Ausbreitung von Longitudinalwellen in der Probe bei einer Temperatur von (20±5) °C sein sollte (5900±59) m/S. Gemessen mit einer Genauigkeit nicht schlechter als 0,5% der Wert der Geschwindigkeit muss angegeben werden, in den Pass auf Probe.

Auf den Arbeits-und Oberflächen der Probe sollten graviert werden Risiken, die durch die Mitte des Halbkreises und entlang der Achse der Arbeitsfläche. In beide Richtungen von rissok auf die Seitenflächen aufgebracht Skala. Null der Skala muss mit der Mitte der Probe mit einer Genauigkeit von ±0,1 mm.

Bei der Kontrolle der verbindungen aus Metall, Ausbreitungsgeschwindigkeit von Transversalwellen in dem weniger als die Ausbreitungsgeschwindigkeit der Transversalwellen aus dem Stahl der Marke 20 und, bei der Verwendung des Umrichters mit einem fallenden Wellen nahe der zweiten kritischen Ecke in Stahl der Marke 20, für die Bestimmung des exit-Punkte und Pfeile des Umrichters sollte das Referenzmodell des Unternehmens MIT-3A, hergestellt aus kontrollierten Metall in Abb.4.

Anforderungen an die Probe MIT dem Metall-3A angegeben werden müssen in den technischen Unterlagen für die Kontrolle, genehmigt in der festgelegten Reihenfolge.

1.5. Zulässig für die Ermittlung der bedingten Empfindlichkeit, Fehler Tiefenmesser, Position, Ausgangspunkte und Eingabe des Winkels, der Breite der primären hauptkeule der Richtcharakteristik einer Probe anwenden CO-2P nach GOST 18576* oder die Zusammensetzung der Proben CO-2 und CO-2P mit der Einführung der zusätzlichen Bohrungen mit einem Durchmesser von 6 mm.
________________
* Seit dem 1. Januar 2002 in Kraft gesetzt GOST 18576−96 (hier und weiter).

1.6. In дефектоскопе für mechanisierte überwachung vorgesehen werden Geräte sicherzustellen, dass die systematische überprüfung von Optionen, um die Funktionsfähigkeit des Instrumentes. Parameterliste und Verfahren für Ihre Prüfung muss den in den technischen Unterlagen für die Kontrolle, genehmigt in der festgelegten Reihenfolge.

Erlaubt, zur überprüfung der bedingten Empfindlichkeit Standardproben oder CO-1, CO-2, oder Standardproben Unternehmen, die in der technischen Dokumentation auf die Kontrolle, genehmigt in der festgelegten Reihenfolge.

1.7. Erlaubt, das Instrument ohne zusätzliche VORRICHTUNGEN und Geräte für die Einhaltung der scan-Parameter beim verschieben des Umrichters manuell und für die Messung der Eigenschaften der festgestellten Mängel.

2. VORBEREITUNG AUF DIE KONTROLLE

2.1. Schweißverbindung vorbereiten einer Ultraschallprüfung der in Abwesenheit in der Verbindung der äußeren Mängel. Die Form und Größe der Wärmeeinflusszone zu lassen, bewegen Sie den Messumformer innerhalb der Grenzen, die прозвучивание akustische Achse Wandler Schweißverbindung oder Teile davon unterliegen der Kontrolle.

2.2. Die Oberfläche der Fuge, nach dem verschieben der Wandler, sollte keine Beulen und Unebenheiten, mit der Oberfläche müssen entfernt werden schweißspritzer, Zunder und Abplatzungen malen, Verschmutzung.

Aus der mechanischen Behandlung von verbindungen, die vom technologischen Prozess auf die Herstellung der Schweißkonstruktion, Oberfläche sollte nicht unter 40 µm nach GOST 2789.

Die Anforderungen an eine zulässige welligkeit und zur Oberflächenvorbereitung sind in der technischen Dokumentation auf die Kontrolle, genehmigt in der festgelegten Reihenfolge.

Die Zulässigkeit des Vorhandenseins неотслаивающейся Zunder, Farbe und Verschmutzung bei der EMAT-Wandlern wird in der technischen Dokumentation auf die Kontrolle, genehmigt in der festgelegten Reihenfolge.

2.3. Kontrolle Grundwerkstoff Wärmeeinflusszone in der Bewegung des Wandlers das fehlen der Delamination soll durchgeführt werden in übereinstimmung mit den technischen Unterlagen für die Kontrolle, genehmigt in der festgelegten Reihenfolge, wenn die Kontrolle von Metall vor dem Schweißen wurde nicht vorgenommen.

2.4. Schweißverbindung markieren und teilen sich auf die Grundstücke, so dass eindeutig die Installierung Lage des Defekts entlang der Länge der Naht.

2.5. Rohre und Tanks vor der Kontrolle der reflektierte Laserstrahl sollte von der Flüssigkeit befreit. Erlaubt überwachen Rohre und Behälter mit der Flüssigkeit nach der Methodik, оговариваемой in der technischen Dokumentation auf die Kontrolle, genehmigt in der festgelegten Reihenfolge.

2.6. Winkel Eingabe des Strahls und die Grenzen verschieben des Messumformers wählen Sie diesen zu ermöglichen, прозвучивание Querschnitt der Naht direkten und einmal reflektierten Strahlen oder nur dem direkten Strahl.

Direkten und einmal reflektierten Strahlen sollten überwacht werden Nähte, Abmessungen Breite oder катетов ermöglichen die прозвучивание Querschnitt des zu prüfenden akustische Achse Wandler.

Erlaubt Steuern Schweißverbindungen wiederholt reflektierten Strahl.

2.7. Die Dauer der Scanner so aufstellen, dass der größte Teil der Scanner auf dem Bildschirm der Kathodenstrahlröhre entspricht dem Weg des Ultraschall-Impulses in der Metall-kontrollierten Teil der Schweißverbindung.

2.8. Die wichtigsten Parameter der Steuerung:

1) die Wellenlänge oder die Frequenz der Ultraschallschwingungen (Prüfgerät);

2) die Empfindlichkeit;

3) die Position des Ausgangs-Strahl (Pfeil-Wandler);

4) Eingabe Winkel der Ultraschall-Strahl in Metall;

5) Tiefenmesser Genauigkeit (messabweichung Koordinaten);

6) Dead Zone;

7) Auflösung der Reichweite und (oder) Front;

8) Eigenschaften des schallwandlers;

9) bedingte minimale Größe des Defekts, фиксируемого bei der angegebenen Scangeschwindigkeiten;

10) Impulsdauer Prüfgerät.

Die Liste der Parameter, die untersucht werden müssen, die numerischen Werte, die Methodik und Häufigkeit Ihrer überprüfung sollte Gegenstand in der technischen Dokumentation auf die Kontrolle.

2.9. Grundlegende Parameter gemäß Absatz 2.8, Enumeration 1−6, sollten Sie überprüfen auf Standard-Proben MIT-1 (Abb.1), MIT-2 (oder CO-2A) (Abb.2 und 3), MIT-3 (Abb.4), MIT-4 (Anhang 4) und das Standard-Modell des Unternehmens (Abb.5−8).

Die Anforderungen an die Proben des Unternehmens, sowie die Kontrollverfahren Kontrolle der grundlegenden Parameter angegeben werden müssen in den technischen Unterlagen für die Kontrolle, genehmigt in der festgelegten Reihenfolge.

2.9.1. Die Frequenz der Ultraschallschwingungen zu Messen elektronischen Methoden durch die Analyse des Spektrums des Echos eines Antriebs von einer konkaven zylindrischen Oberfläche der Standard-Probe MIT-3 oder Dauer der Messung Zeit der Schwingungen im echo-Impuls über eine Breitband-Oszilloskop.

Erlaubt das Kennzeichnen von Wellenlänge und Frequenz der Ultraschallschwingung, die von einem kippbaren Konverter, интерференционным Weise nach dem Vorbild der MIT-4 in übereinstimmung mit der empfohlenen Anwendung und 4 nach GOST 18576 (Anhang 3).

2.9.2. Bedingte Empfindlichkeit bei der echo-Methode gemessen werden muss auf das Standard-Modell MIT-1 in Millimetern oder über das Standard-Modell MIT-2 in Dezibel.

Die Messung der bedingten Empfindlichkeit gegenüber dem Standard-Modell MIT-1 führen bei einer Temperatur, die in den technischen Unterlagen für die Kontrolle, genehmigt in der festgelegten Reihenfolge.

Bedingte Empfindlichkeit bei der Schatten-und Spiegel-Shadow-Methoden Messen auf бездефектном Grundstück Schweißverbindung oder auf der Standard-Probe des Unternehmens in übereinstimmung mit GOST 18576.

2.9.3. Die maximale Empfindlichkeit des prüfkopfes gemessen werden muss in Quadrat-Millimetern nach der Bodenfläche 1 Löcher in der Standard-Probe des Unternehmens (siehe Teufel.5) oder bestimmen auf ARD (oder SKH)-Diagrammen.

Erlaubt, statt der Standard-Probe des Unternehmens mit Loch mit flachem Boden verwenden Standardproben Unternehmen mit сегментными reflektoren (siehe Teufel.6) oder Standardproben des Unternehmens mit eckigen reflektoren (siehe Teufel.7), oder das Referenzmodell des Unternehmens mit zylindrischer Bohrung (siehe Teufel.8).

Der Winkel zwischen der Ebene der Unterseite 1 öffnung oder der Ebene 1 Segment und der Kontaktfläche der Probe betragen soll ()° (siehe Teufel.5 und 6).

Toleranzen Durchmesser-Löcher in der Standard-Probe des Unternehmens Teufel.5 sollten ±nach GOST 25347.

1 — Unterseite des Lochs; 2 — Wandler; 3 — Block aus kontrolliertem Metall; 4 — akustische Achse

Verdammt.5

1 — Ebene der segmentierten Reflektor; 2 — Wandler; 3 — Block aus kontrollierten Metall; 4 — akustische Achse

Verdammt.6

1 — Ebene des eckigen Reflektor; 2 — Wandler; 3 — Block aus kontrolliertem Metall: 4 — akustische Achse

Verdammt.7

Die Höhe der segmentierten Reflektor muss größer sein als die Länge der Ultraschallwelle; Verhältnis segmentierten Reflektor sollte mehr als 0,4 sein.

Breite und Höhe des eckigen Reflektor muss größer sein als die Länge der Ultraschall-Längen-Beziehung sollte mehr als 0,5 und weniger als 4,0 (siehe Teufel.7).

Maximale Empfindlichkeit () in Quadrat-Millimetern, gemessen durch das Standard-Modell mit eckigem Reflektor Fläche , berechnet nach der Formel

,

wo  — Koeffizient für Stahl, Aluminium und seine Legierungen, Titan und seine Legierungen in Abhängigkeit vom Winkel , wird in der technischen Dokumentation auf die Kontrolle, in der vorgeschriebenen Weise genehmigt, vorbehaltlich der Anwendung 5.

Zylindrische Bohrung 1 Durchmesser =6 mm zum anpassen von äußerster Sensibilität durchgeführt werden muss, mit einer Toleranz von +0,3 mm Tiefe =(44±0,25) mm (siehe Teufel.8).

1 — zylindrische Bohrung; 2 — Wandler; 3 — Block aus kontrolliertem Metall; 4 — akustische Achse

Verdammt.8

Die maximale Empfindlichkeit nach dem Vorbild des mit zylindrischer Bohrung bestimmt werden nach Anhang 6.

Bei der Bestimmung der Begrenzung der Empfindlichkeit sollte die änderung, die berücksichtigt, die den Unterschied der Sauberkeit der Verarbeitung und der Krümmung der Oberflächen der Standard-Probe und überwachten verbindungen.

Beim Einsatz von Diagrammen als Referenzsignal verwenden Echos von reflektoren in den Standard-Proben oder CO-1, CO-2, oder CO-2A, oder MIT 3, und auch von der unteren Oberfläche oder двугранного Winkel im prüfstück oder in der Standard-Probe des Unternehmens.

Bei der Kontrolle der Schweißverbindungen einer Dicke von mindestens 25 mm Ausrichtung und die Abmessungen der zylindrischen Bohrung in der Standard-Probe des Unternehmens, der für die Einstellung der Empfindlichkeit, angegeben in den technischen Unterlagen für die Kontrolle, genehmigt in der festgelegten Reihenfolge.

2.9.4. Winkel Eingabe des Strahls zu Messen, die Standard-Proben MIT-2 oder CO-2A, oder über das Standard-Modell des Unternehmens (siehe Teufel.8). Winkel Eingabe von mehr als 70° gemessen bei einer Temperatur von Kontrolle.

Winkel Eingabe des Strahls bei der Kontrolle von Schweißverbindungen mit einer Dicke von > 100 mm bestimmen in übereinstimmung mit den technischen Unterlagen für die Kontrolle, genehmigt in der festgelegten Reihenfolge.

2.10. Eigenschaften des schallwandlers in der Anwendung überprüfen Sie nach der normativ-technischen Dokumentation für die Ausrüstung, genehmigt in der festgelegten Reihenfolge.

2.11. Minimal bedingte Größe des Defekts, фиксируемого bei der Kontrolle der eingestellten Geschwindigkeit, sollte man den auf der Standard-Probe des Unternehmens in übereinstimmung mit den technischen Unterlagen für die Kontrolle, genehmigt in der festgelegten Reihenfolge.

Darf bei der Festlegung der Mindestanforderungen für die bedingte Größe anwenden elektronisches Gerät, das Signale von Defekten in der angegebenen Größe.

2.12. Impulsdauer Prüfgerät bestimmen über eine Breitband-Oszilloskop-Messung der Dauer des Echos auf dem Niveau von 0,1.

3. DIE DURCHFÜHRUNG DER KONTROLLE

3.1. Bei der Kontrolle von Schweißverbindungen verwenden echo-Puls-Shadow — (Spiegel-Shadow) oder echo-Zwielichtige Methoden.

Bei der echo-Impuls-Verfahren verwendet die kombinierte (Abb.9), separate (Abb.10 und 11) und den rasdelno-kombinierte (Abb.12 und 13) schaltkreise der Wandler.

Verdammt.9

Verdammt.10

Verdammt.11

Verdammt.12

Verdammt.13

Bei informellen Verfahren gelten separate (Abb.14) das Schema der Einschaltung der Wandler.

Verdammt.14

Bei der echo-Shadow-Verfahren verwenden Sender-kombinierte (Abb.15) das Schema der Einschaltung der Wandler.

Verdammt.15

Hinweis. Auf der Teufel.9−15;  — Kabel mit dem generator Ultraschallschwingungen;  — Ausgabe an den Empfänger.

3.2. Po Schweißverbindungen sollten прозвучивать Systeme, die auf Teufel.16−19, тавровые Verbindungs — Systeme, die auf Teufel.20−22, und нахлесточные Verbindungs — Systeme, die auf Teufel.23 und 24.

Verdammt.16

Verdammt.17

Verdammt.18

Verdammt.19

Verdammt.20

Verdammt.21

Verdammt.22

Verdammt.23

Verdammt.24

Erlaubt, andere Systeme, die in der technischen Dokumentation auf die Kontrolle, genehmigt in der festgelegten Reihenfolge.

3.3. Akustische Ankoppelung des piezoelektrischen Wandlers mit kontrolliertem Metall sollten Sie Kontakt-oder öl-Immersion (Steckplatz verfügt) Eingabemethoden Ultraschallschwingungen.

3.4. Bei der Suche nach Defekten Empfindlichkeit (bedingte oder Begrenzung) überschreiten Sie eine voreingestellte Größe etabliert in der technischen Dokumentation auf die Kontrolle, genehmigt in der festgelegten Reihenfolge.

3.5. Прозвучивание Schweißverbindung führen nach der Methode der längs-und (oder) Fahrzeuge bewegen des Messumformers bei konstantem oder wechselndem Winkel der Eingabe Strahl. Scan-Methode muss sich in der technischen Dokumentation auf die Kontrolle, genehmigt in der festgelegten Reihenfolge.

3.6. Die Schritte scan (längs oder quer ) bestimmen unter Berücksichtigung der überschreitung der eingestellten Empfindlichkeit Suche über die Beurteilung der Empfindlichkeit, Richtcharakteristik des Wandlers und der Dicke der kontrollierten Schweißverbindung. Methode zur Bestimmung der maximalen scan-Schritte und finden Sie in Anhang 7. Für den Sollwert von Schritt Scannen bei der manuellen Kontrolle, die eingehalten werden müssen in den Prozess der Kontrolle, sollte folgende Werte haben:

.

3.7. Methode, grundlegende Parameter, schaltkreise Wandlern, Möglichkeit der Eingabe von Ultraschallschwingungen, das Schema прозвучивания, sowie Empfehlungen für die Trennung von falschen Signalen und Signalen von Mängeln muss den in den technischen Unterlagen für die Kontrolle, genehmigt in der festgelegten Reihenfolge.

4. AUSWERTUNG UND DOKUMENTATION DER ERGEBNISSE DER ÜBERWACHUNG

4.1. Die Bewertung der Prüfergebnisse

4.1.1. Beurteilung der Qualität der Schweißverbindungen gemäß der Ultraschall-Kontrolle sollte im Einklang mit der normativ-technischen Dokumentation für Produkte, genehmigt in der festgelegten Reihenfolge.

4.1.2. Die wichtigsten gemessenen Eigenschaften der identifizierten Defekts sind:

1) äquivalente Fläche des Mangels oder die Amplitude des echo-Signals von einem defekt unter Berücksichtigung der gemessenen Entfernung;

2) Koordinaten des Defekts in der Schweißverbindung;

3) die bedingten Abmessungen des Defekts;

4) bedingte Abstand zwischen den beiden Unregelmäßigkeiten;

5) die Anzahl der defekte auf einer bestimmten Länge der Verbindung.

Messbare Eigenschaften, die für die Beurteilung der Qualität der konkreten verbindungen, angegeben werden müssen in den technischen Unterlagen für die Kontrolle, genehmigt in der festgelegten Reihenfolge.

4.1.3. Eine äquivalente Fläche des defektes bestimmen Sie die Amplitude des Echos durch den Vergleich mit der Amplitude des echo-Signals vom Reflektor in der Probe oder durch Verwendung der berechneten Diagramme, sofern deren Konvergenz mit den experimentellen Daten von mindestens 20%.

4.1.4. Bedingten Größen der identifizierten defekt sind (Abb.25):

1) die bedingte Ausdehnung ;

2) relative Breite ;

3) relative Höhe .

Bedingte Ausdehnung in Millimetern gemessen entlang der Länge der Zone zwischen den Endstellungen des Wandlers, servergespeicherten entlang der Naht, orientierte senkrecht zur Achse der Naht.

Bedingte Breite in Millimetern gemessen entlang der Länge der Zone zwischen den Endstellungen des Wandlers, servergespeicherten Fallens des Strahls in der Ebene.

Bedingte Höhe in Millimetern oder Mikrosekunden gemessen als Differenz der tiefen Lage des Defekts in den Endlagen des Wandlers, servergespeicherten Fallens des Strahls in der Ebene.

4.1.5. Bei der Messung bedingten Größen , , für die Extreme Position des Wandlers nehmen solche, bei denen die Amplitude des echo-Signals von выявляемого defekt oder beträgt 0,5 vom maximalen Wert, oder sinkt auf einen Pegel entsprechend dem angegebenen Wert der Empfindlichkeit.

Zulässig für die Extreme Position, solche, bei denen die Amplitude des echo-Signals von выявляемого defekt ist einen bestimmten Bereich von 0,8 bis 0,2 vom Maximalwert. Angenommene Werte der Ebenen muss angegeben werden bei der Registrierung der Prüfergebnisse.

Bedingte Breite und bedingte Höhe des defektes gemessen im Querschnitt von verbindungen, wo das echo-Signal von einem defekt hat die größte Amplitude, bei der gleichen Endlagen des Messumformers.

4.1.6. Bedingte Abstand (siehe Teufel.25) zwischen den Defekten Messen die Entfernung zwischen den äussersten Lagen des Messumformers, bei denen definiert wurde, bedingte die Ausdehnung der zwei nebeneinander Mängel.

Verdammt.25

4.1.7. Zusätzliche Eigenschaft des festgestellten defekt sind seine Konfiguration und Ausrichtung.

Für die Bewertung der Orientierung und der Konfiguration des festgestellten defekt verwenden:

1) der Vergleich der bedingten Größen und identifizierten Defekts mit der berechneten oder gemessenen Werten der bedingten Größen und ungerichtete Reflektor befindet sich auf der gleichen Tiefe, dass die festgestellten defekt.

Bei der Messung bedingten Größen , und , für die Extreme Position des Wandlers nehmen solche, bei denen die Amplitude des echo-Signals beträgt einen bestimmten Bereich von 0,8 bis 0,2 vom Maximalwert, оговариваемую in der technischen Dokumentation auf die Kontrolle, genehmigt in der festgelegten Reihenfolge;

2) der Vergleich der Amplitude des Echos , das von einer identifizierten Defekts zurück von der Naht zum nächsten Wechselrichter, mit einer Amplitude von störechos , претерпевшего Spiegelbild von der inneren Oberfläche des empfangenen Verbindungs-und zwei schallköpfen (siehe Teufel.12);

3) Vergleich der Beziehung der bedingten Größe des festgestellten Defekts mit dem Verhältnis der bedingten Größe des zylindrischen Reflektors ;

4) Vergleich der zweiten zentralen Momente der bedingten Größe des festgestellten Defekts und des zylindrischen Reflektors liegt in der gleichen Tiefe, dass die festgestellten defekt;

5) Amplituden-Zeit-Parameter der Signale der Wellen, диафрагированных auf den defekt;

6) das Spektrum der Radarsignale von einem defekt;

7) Bestimmung der Koordinaten der reflektierenden Punkte der Oberfläche des Defekts;

8) der Vergleich der Amplituden der empfangenen Signale von einem defekt und von der ungerichtete Reflektors beim überspielen des Mangels unter verschiedenen Winkeln.

Die Notwendigkeit, die Möglichkeit und die Methodik zur Konfiguration und Ausrichtung der identifizierten defekt für verbindungen jeder Art und Größe sollte Gegenstand in der technischen Dokumentation auf die Kontrolle, genehmigt in der festgelegten Reihenfolge.

4.2. Die Erledigung der Prüfergebnisse

4.2.1. Die Ergebnisse der überwachung müssen aufgezeichnet werden in einer Zeitschrift oder Abschluss, oder auf dem Schema Schweißverbindung, oder in einem anderen Dokument, wo angegeben werden muss:

die Art der überwachten Anschlüsse, Indizes, die auf diesem Produkt und сварному Verbindung, und die Länge der kontrollierten Phase;

technische Dokumentation, in übereinstimmung mit den Ausführungen der Kontrolle;

Art des;

непроконтролированные oder unvollständig kontrollierte Bereiche Schweißverbindungen, die Ultraschall-Kontrolle;

die Ergebnisse der überwachung;

Datum der Kontrolle;

Familienname дефектоскописта.

Weitere Informationen, die Aufnahme sowie die Verarbeitung und Speicherung von log (Ergebnisse) sollte angegeben werden, in den technischen Unterlagen für die Kontrolle, genehmigt in der festgelegten Reihenfolge.

4.2.2. Die Klassifizierung von Schweißverbindungen Hintern nach den Ergebnissen der Ultraschallprüfung produzieren nach Anlage 8.

Die Notwendigkeit der Klassifizierung festgelegt in der technischen Dokumentation auf die Kontrolle, genehmigt in der festgelegten Reihenfolge.

4.2.3. Bei der Beschreibung der reduzierten Prüfergebnisse sollte jeder defekt oder eine Gruppe von Defekten GESONDERT angegeben werden und die Kennzeichnung:

Buchstaben, die qualitativ Beurteilung der Zulässigkeit des Defekts durch eine gleichwertige Fläche (Amplitude des echo-Signals) und die bedingte Ausdehnung (A, oder D, oder B, oder DB);

Buchstaben, die qualitativ bedingte Ausdehnung des defektes, wenn Sie gemessen gemäß Anspruch 4.7, Aufzählung 1 (G oder F);

Buchstaben, die Konfiguration des defektes, wenn es installiert ist;

die Zahl, die äquivalente Fläche der identifizierten defektes (mm), wenn Sie gemessen;

die Zahl, die die größte Tiefe des Defekts, mm;

die Zahl, die bedingte fehlergröße in mm;

die Zahl, die bedingte Breite des Mangels, mm;

die Zahl, die bedingte Höhe des Defekts, mm oder ISS.

4.2.4. Für die Kurzform dargestellt gelten die folgenden Bezeichnungen:

A — Mangel, die äquivalente Fläche (die Amplitude des echo-Signals) und bedingt deren Länge gleich oder weniger zulässigen Werte;

D — Mangel, die äquivalente Fläche (die Amplitude des echo-Signals) den zulässigen Wert überschreitet;

B — Mangel, bedingt deren Länge überschreitet;

G — defekte, bedingt Gesamtlänge ;

E — Mängel, bedingt Gesamtlänge ;

In der Gruppe der defekte, waren voneinander in Abständen ;

T — defekte, die erkannt werden, wenn die Anordnung des Wandlers in einem Winkel zur Achse der Naht und nicht gefunden bei der Anordnung des Wandlers senkrecht zur Achse der Naht.

Bedingte Ausdehnung für Mängel der Typen G und T nicht zeigen.

In Kurzform dargestellt Zahlenwerte voneinander und von alphabetischen Symbolen durch einen Bindestrich.

Die Notwendigkeit Kurzform dargestellt, die verwendeten Bezeichnungen und die Reihenfolge der Einträge legt die technische Dokumentation für die Kontrolle, genehmigt in der festgelegten Reihenfolge.

5. SICHERHEITSANFORDERUNGEN

5.1. Bei arbeiten auf einer Ultraschallprüfung der Produktion дефектоскопист sollte leiten GOST 12.1.001, GOST 12.2.003, GOST 12.3.002, die Regeln der technischen Ausbeutung der Elektroanlagen der Konsumenten und Regeln der technischen Sicherheit beim Betrieb von elektrischen Verbrauchern* genehmigt Госэнергонадзором.
________________
* Auf dem Territorium der Russischen Föderation das Dokument nicht gültig. Es gelten die Branchenübergreifende Regeln zum Arbeitsschutz (Sicherheitsvorschriften) im Betriebszustand der Elektroanlagen (POT R M-016−2001, RD 153−34.0−03.150−00). — Anmerkung des Datenbankherstellers.

5.2. Bei der Durchführung der Kontrolle der Anforderungen müssen eingehalten werden «Sanitären Normen und Regeln bei der Arbeit mit Geräten, die Ultraschall, die übertragene durch Kontakt auf die Hände» N 2282−80* genehmigt vom Gesundheitsministerium der UdSSR, und Sicherheitsanforderungen, die in der technischen Dokumentation verwendete Instrument, genehmigt in der festgelegten Reihenfolge.
________________
* Auf dem Territorium der Russischen Föderation das Dokument nicht gültig. Wirken SanPiN 2.2.4./2.1.8.582−96. — Anmerkung des Datenbankherstellers.

5.3. Schallpegel, die am Arbeitsplatz дефектоскописта, dürfen maximal zulässigen GOST 12.1.003.

5.4. Bei der Organisation der arbeiten für die Kontrolle eingehalten werden müssen die Anforderungen des Brandschutzes nach GOST 12.1.004.

ANHANG 1 (informativ). ERLÄUTERUNGEN DER VERWENDETEN BEGRIFFE IN DER NORM

ANHANG 1
Referenz

ANHANG 2 (Pflicht). DIE METHODIK DER KONSTRUKTION DER SCHULABSCHLUSS-GRAFIK ZUM STANDARD-MODELL AUS ORGANISCHEM GLAS; BEISPIELE FÜR ANWENDUNGEN ZERTIFIKAT-GRAFIK

ANHANG 2
Die obligatorische

Das Zeugnis-Diagramm stellt die Beziehung der bedingten Empfindlichkeit () in Millimetern nach der ursprünglichen Standard-Modell MIT-1 mit einer bedingten Empfindlichkeit) in DB für das Standard-Modell MIT 2 (oder CO-2P GOST 18576) und der Nummer des Reflektors mit einem Durchmesser von 2 mm in аттестуемом Probe MIT-1 bei einer Frequenz von Ultraschallschwingungen (2,5±0,2) MHz, einer Temperatur von (20±5) °C und den Winkeln des Prismas =(40±1)° oder =(50±1)° für einen bestimmten Typ von Wandlern.

In der Zeichnung Punkte Diagramm enthält für die ursprüngliche Probe MIT-1.

Für die Erstellung der entsprechenden Grafiken auf einen bestimmten аттестуемому Probe MIT-1 nicht den betreffenden Anforderungen des Absatz 1.4.1 dieser Norm, die oben genannten Bedingungen, sondern in Dezibel Differenz der Amplituden von reflektoren N 20 und 50 mit einem Durchmesser von 2 mm in аттестуемом Probe und die Amplitude des Reflektors mit einem Durchmesser von 6 mm in einer Tiefe von 44 mm in der Probe MIT-2 (oder CO-2P):

; ,

wo  — Abschwächer-Anzeige, eine entsprechende Schwächung des Echos von Bohrungen mit einem Durchmesser von 6 mm in einer Probe MIT-2 (oder CO-2P) auf ein Niveau, bei dem auswerten bedingte Empfindlichkeit, dB;

 — Abschwächer-Anzeige, bei der die Amplitude des Echos an der untersuchten Bohrungen mit der Nummer in аттестуемом der Probe erreicht ein Niveau, bei dem das schätzen der bedingten Empfindlichkeit, dB.

Die berechneten Werte weisen darauf hin Punkten auf dem Feld Grafik und verbinden Sie Sie mit einer geraden Linie (ein Beispiel finden Sie in der Zeichnung).

ANWENDUNGSBEISPIELE ZERTIFIKAT-GRAFIK

Die Kontrolle erfolgt mit dem Konverter auf eine Frequenz von 2,5 MHz, mit dem Winkel des Prismas =40° und dem Radius der piezoelektrischen Platte 6 mm, hergestellt in übereinstimmung mit den technischen Bedingungen, genehmigt in der festgelegten Reihenfolge.

Prüfgerät personell Probe MIT-1, Seriennummer, Zertifikat-Zeitplan (siehe Zeichnung).

1. Technische Dokumentation für die Kontrolle festgelegt relative Empfindlichkeit von 40 mm.

Die angegebene Empfindlichkeit wird wiedergegeben, wenn Sie das Loch N 45 in der Probe MIT-1, Seriennummer ____________ .

2. Technische Dokumentation für die Kontrolle festgelegt relative Empfindlichkeit von 13 dB. Die angegebene Empfindlichkeit wird wiedergegeben, wenn Sie das Loch in der Probe N 35 MIT-1, Seriennummer __________ .

ANHANG 3 (informativ). DIE BESTIMMUNG DER ZEIT DER AUSBREITUNG DER ULTRASCHALLSCHWINGUNGEN IN EINEM PRISMA-WANDLER

ANHANG 3
Referenz

Zeit in Mikrosekunden Ausbreitung der Ultraschallschwingungen in gesichtpunkt des Umrichters gleich

ISS,

wo  — abgelaufene Zeit zwischen зондирующим Impuls und echo-Signal von der konkaven zylindrischen Oberfläche in der Standard-Probe-3. bei der Installation des Messumformers in der Position entsprechend der maximalen Amplitude des echo-Signals; 33,7 ISS — die Zeit der Ausbreitung der Ultraschallschwingungen in der Standard-Probe, berechnet für die Parameter: Radius der Probe — 55 mm, die Geschwindigkeit der Ausbreitung von Transversalen Wellen im Material der Probe — 3,26 mm/µs.

ANHANG 4 (empfohlene). PROBE MIT-4 ZUR MESSUNG DER WELLENLÄNGE UND DER FREQUENZ DER ULTRASCHALLSCHWINGUNGEN WANDLER

ANHANG 4
Empfohlene

1 — Rillen; 2 — das Lineal; 3 — Umsetzer; 4 — Block aus dem Stahl der Marke 20 nach GOST 1050 oder Edelstahl der Marke 3 nach GOST 14637; die Differenz der Tiefe der Nuten an den enden der Probe (); die Breite der Probe ()

Die Standard-Probe MIT-4 gelten für die Messung der Wellenlänge (Frequenz), возбуждаемой Wandlern mit Winkeln Eingabe von 40 bis 65° und einer Frequenz von 1,25 MHz bis zu 5,00.

Die Wellenlänge (Frequenz ) bestimmen интерференционным Methode zum durchschnittlichen Wert der Abstände zwischen den vier nächsten an der Mitte der Probe экстремумами Amplitude des Echos von parallelen Rillen mit stufenlos wechselnder Tiefe.

,

wo  — der Winkel zwischen den reflektierenden Oberflächen der Nuten gleich (siehe Zeichnung)

.

Die Häufigkeit richtet sich nach der Formel

,

wo  — Ausbreitungsgeschwindigkeit von Transversalwellen in dem Material der Probe, m/S.

ANHANG 5 (informativ). Die ABHÄNGIGKEIT N=f (Epsilon) FÜR STAHL, ALUMINIUM UND SEINE LEGIERUNGEN, TITAN UND SEINE LEGIERUNGEN

ANHANG 5
Referenz

Abhängigkeit für Stahl, Aluminium und seine Legierungen, Titan und seine Legierungen

ANHANG 6 METHODIK DER BESTIMMUNG DER BEGRENZUNG DER EMPFINDLICHKEIT PRÜFGERÄT UND DIE ENTSPRECHENDE FLÄCHE DES FESTGESTELLTEN DEFEKT MODELLIERT MIT ZYLINDRISCHER BOHRUNG

ANHANG 6

Extreme Empfindlichkeit in Quadrat-Millimetern Prüfgerät mit einem kippbaren Konverter (oder ein gleichwertiger Platz identifizierten defekt) wird durch das Standard-Modell des Unternehmens mit zylindrischer Bohrung oder über das Standard-Modell MIT-2A oder MIT-2 in übereinstimmung mit dem Ausdruck

,

wo  — Abschwächer-Anzeige, eine entsprechende Schwächung des Echos vom seitlichen zylindrischen Loch in der Standard-Probe des Unternehmens oder in der Standard-Probe MIT-2A, oder CO-2 auf das Niveau, bei dem das bewerten äußerste Empfindlichkeit, dB;

 — Anzeige der Dämpfer bei dem bewerten äußerste Empfindlichkeit Prüfgerät oder bei dem die Amplitude des echo-Signals von der zu untersuchenden defektes Niveau erreicht, bei dem das bewerten äußerste Empfindlichkeit, dB;

 — die Differenz zwischen dem Koeffizienten der Transparenz Grenzen des Prismas Wandler — kontrollierten Metall-Verbindung und einer Quote von Transparenz der Kante des Prismas Wandler — Metall Unternehmens oder einer Standard-Probe Standard Probe MIT-2A (oder CO-2), dB (0).

Bei эталонировании Empfindlichkeit gegenüber dem Standard-Modell des Unternehmens, die Form und die Reinheit der Oberfläche die gleiche wie kontrollierte Verbindung, =0;

 — der Radius des zylindrischen Bohrung, mm;

 — die Geschwindigkeit der Transversalwellen in dem Material der Probe und der überwachten Anschlüsse, m/s;

 — Ultraschall-Frequenz, MHz;

 — der mittlere Weg des Ultraschall-Wandler in einem PRISMA, mm;

 — die Geschwindigkeit der Longitudinalwellen in das Material des Prismas, m/s;

und  — Winkel Eingabe der Ultraschall-Strahl in Metall und Winkel des Prismas des Wandlers beziehungsweise deg;

 — Tiefe, um eine Aussage über die Endlichkeit der Empfindlichkeit oder in der sich das Gewinde defekt, mm;

 — die Tiefe der zylindrischen Bohrung in der Probe, mm;

 — Dämpfungsfaktor Transversalwellen in der Metall-kontrollierte Verbindung und Probe, mm.

Für die Vereinfachung der Bestimmung äußerster Sensibilität und die entsprechende Fläche wird empfohlen, zu berechnen und das Diagramm (SKH-Diagramm), die maximale Empfindlichkeit (gleichwertige Fläche ), ein bedingtes Verhältnis выявляемости defekt () und Tiefe , für die beurteilt wird (konfigurierbar) entscheidende Empfindlichkeit oder befindet sich auf dem festgestellten defekt.

Die Konvergenz der berechneten und experimentellen Werten bei =(50±5)° nicht schlechter als 20%.

Beispiel für den Aufbau SKH-Diagramm und Bestimmung äußerster Empfindlichkeit und der äquivalenten Fläche

BEISPIELE

Kontrolle der Nähte stumpf-Schweißverbindungen von Blechen mit einer Dicke von 50 mm aus dem kohlenstoffarmen Stahl durchführen mit Hilfe der geneigten Konverter mit den bekannten Parametern: , , . Die Frequenz der Ultraschallschwingungen angeregten Spannungswandler, liegt im Bereich von 26,5 MHz ±10%. Dämpfungsfaktor =0,001 mm.

Bei der Messung nach Standard-Modell MIT-2 festgestellt, dass =50°. SKH-Diagramm berechnet für die Bedingungen und =3 mm =44 mm durch obige Formel, wird in der Zeichnung dargestellt.

Beispiel 1.

Messung festgestellt, dass =2,5 MHz. Эталонирование erfolgt über das Standard-Modell des Unternehmens mit zylindrischer Bohrung mit einem Durchmesser von 6 mm, die sich in einer Tiefe =44 mm; die Form und die Reinheit der Oberfläche der Probe entspricht der Form und Reinheit der Oberfläche der überwachten Verbindung.

Indikation Abschwächer, die entsprechende der maximalen Schwächung, bei dem noch eine tonanzeige registriert das echo-Signal vom zylindrischen Bohrung in der Probe, beträgt =38 dB.

Zu ermitteln ist die maximale Empfindlichkeit mit dieser Einstellung Prüfgerät (=38 dB) und die Suche nach Mängeln in einer Tiefe =30 mm.

Der gesuchte Wert größter Empfindlichkeit auf SKH-Diagramm entspricht der Schnittpunkt der ordinate =30 mm mit Linie und beträgt 5 mm.

Sie konfigurieren möchten Prüfgerät auf äußerste Empfindlichkeit =7 mmfür die Tiefe der gesuchten defekte =65 mm =38 dB.

Den Vorgaben und nach SKH-Diagramm entspricht der dB.

Dann =-9+38=29 dB.

Beispiel 2.

Messung festgestellt, dass =2,2 MHz. Die Einstellung erfolgt über das Standard-Modell MIT-2 (=44 mm). Indem die Amplituden von Echos von identischer zylindrischer Löcher in den Blättern und in gesteuerter Verbindung MIT der Standard-Probe-2 festgestellt, dass =-6 dB.

Indikation Abschwächer, die entsprechende der maximalen Schwächung, bei dem noch eine tonanzeige fixiert echo vom zylindrischen öffnungen in CO-2, beträgt =43 dB.

Zu ermitteln ist eine äquivalente Fläche der identifizierten defekt. In übereinstimmung mit Messungen der Tiefe der defekt =50 mm und Abschwächer-Anzeige, bei der die noch fest echo-Signal von einem defekt, =37 dB.

Der gesuchte Wert der äquivalenten Fläche des festgestellten defekt an SKH-Diagramm entspricht der Schnittpunkt der ordinate =50 mm mit Linie =37-(43−6)=0 dB und beträgt 14 mm.

ANHANG 7 (empfohlene). DIE METHODIK DER BESTIMMUNG DER MAXIMALEN SCAN-SCHRITTEN

ANHANG 7
Empfohlene

Schritt Scannen bei quer-längs-Bewegung des Wandlers mit den Parametern 15 mm =15 mm MHz bestimmt auf dem Nomogramm auf der Zeichnung ( — Methode прозвучивания).

1 — = 65°; = 20 mm = 50°; = 30 mm; 2 — = 50°; = 40 mm; 3 — = 65°, = 30 mm; 4 — =50°, = 50 mm; 5 — = 50°, = 60 mm

Beispiele:

1. Festgelegt =6 dB, =0, =50°. Auf dem Nomogramm =3 mm.

2. Festgelegt =50°, =40 mm, =1, =4 mm. Auf dem Nomogramm 2 dB.

Schritt Scannen bei longitudinal-Transversalen verschieben des Wandlers richtet sich nach der Formel

oder

,*

wo  — 1, 2, 3, etc. — die laufende Nummer des Schrittes;

* die Entfernung vom Ausgangspunkte bis zu scannenden Querschnitt normal zur Kontaktfläche des überwachten Objekts.
_______________
* Formel und Erläuterung dazu im Einklang mit dem Original. — Anmerkung des Datenbankherstellers.

Die Einstellung wird experimentell bestimmt auf dem zylinderförmigen Bohrung in einer Probe MIT-2 oder CO-2A, oder über das Standard-Modell des Unternehmens. Dazu Messen die bedingte Breite der zylindrischen öffnungen mit der Abschwächung der maximalen Amplituden gleich und der minimale Abstand vom Zentrum der Projektion des Reflektors auf die Oberfläche der Probe bis zu dem Punkt der Eingabe des Wandlers, der sich im Zustand, bei dem bestimmt bedingt breit . Der Wert wird berechnet durch die Formel

,

wo  — angetrieben durch den Abstand vom Schallwandler zur Ausspeisepunkte des Strahls in den Umrichter.

ANHANG 8 (obligatorisch). KLASSIFIZIERUNG DER FEHLERHAFTIGKEIT DER STUMPFNÄHTE NACH DEN ERGEBNISSEN DER ULTRASCHALLPRÜFUNG

ANHANG 8
Die obligatorische

1. Dieser Anhang gilt für Ausführung Schweißnähte von Rohrleitungen und Bauwerken und legt die Klassifizierung der Fehlerhaftigkeit stumpfnähte Metalle und Ihre Legierungen Dicke von 4 mm oder mehr nach den Ergebnissen der Ultraschallprüfung.

Die Anwendung ist ein standardisierter Abschnitt des Standards der UdSSR und der DDR-Standard in den wichtigsten Merkmalen:

Bezeichnung und Benennung von Fehlern in Schweißnähten;

die Zuordnung der Mängel zu einem der Typen;

die Festlegung der Stufen der Größe von Defekten;

die Festlegung der Stufen der Häufigkeit von Defekten;

die Festlegung der Länge der Evaluierungs-Phase;

die Feststellung der Fehlerhaftigkeit der Klasse in Abhängigkeit von der Art der Mängel, Stufe Größe und Stufe der Häufigkeit der defekte.

2. Die wichtigsten gemessenen Eigenschaften der festgestellten Mängel sind:

Durchmesser der äquivalenten Disk-Reflektors;

Koordinaten des Defekts () im Querschnitt (Abb.1);

die bedingten Abmessungen des Defekts (siehe Teufel.1);

das Verhältnis der Amplituden des Echos , das von einer identifizierten defekt, und das echo-Signal , претерпевшего Spiegelbild von der inneren Oberfläche (Abb.2);

der Winkel der Drehung des Wandlers zwischen den Endanschlägen stehen, bei denen die maximale Amplitude des echo-Signals von der Kante des festgestellten defekt um die Hälfte reduziert im Verhältnis zur maximalen Amplitude des echo-Signals bei der Anordnung des Wandlers senkrecht zur Achse der Naht (Abb.3).

Verdammt.1

Verdammt.2

Verdammt.3

Eigenschaften, die für die Beurteilung der spezifischen Qualität der Schweißnähte, die Ordnung und die Genauigkeit Ihrer Messungen müssen festgelegt werden in der technischen Dokumentation auf die Kontrolle.

3. Der Durchmesser der äquivalenten Disc-Reflektor bestimmen Sie mit Hilfe des Diagramms oder Standard (Prüf -) Proben auf die maximale Amplitude des echo-Signals von einem identifizierten defekt.

4. Bedingten Größen der identifizierten defekt sind (siehe Teufel.1):

bedingte Ausdehnung ;

relative Breite ;

relative Höhe .

5. Bedingte Ausdehnung in Millimetern gemessen entlang der Länge der Zone zwischen den Endstellungen des Wandlers, servergespeicherten entlang der Naht, orientierte senkrecht zur Achse der Naht.

Bedingte Breite in Millimetern gemessen entlang der Länge der Zone zwischen den Endstellungen des Wandlers, servergespeicherten senkrecht zur Naht.

Bedingte Höhe in Millimetern (oder in Mikrosekunden) gemessen als Differenz der tiefen (, ) Lage des Defekts in den Endlagen des Wandlers, servergespeicherten senkrecht zur Naht.

Die Endstellungen des Messumformers glauben diejenigen, bei denen die Amplitude des echo-Signals von einem identifizierten defektes abnimmt, bilden einen bestimmten Bereich vom Maximalwert und installierten in der technischen Dokumentation auf die Kontrolle, genehmigt in der festgelegten Reihenfolge.

Bedingte Breite und bedingte Höhe des defektes gemessen im Querschnitt der Schweißnaht, wo das echo-Signal von einem defekt hat die größte Amplitude bei gleichen Zuständen des Messumformers.

6. Nach den Ergebnissen der Ultraschallprüfung Mängel beziehen sich auf einen der folgenden Eintragstypen aus:

voluminöse непротяженные;

voluminöse lange;

planare.

7. Um zu bestimmen, ob ein defekt an einen der Typen (Tab.1) verwenden:

Vergleich der bedingten Ausdehnung des festgestellten defekt mit der berechneten oder gemessenen Werten für die bedingte Ausdehnung ungerichtete Reflektor in der gleichen Tiefe, dass die festgestellten defekt;

Tabelle 1

der Vergleich der Amplituden des Echos, das von einer identifizierten Defekts zurück zum nächsten Naht zu Wechselrichter (), mit der Amplitude des echo-Signals (), претерпевшего Spiegelbild von der inneren Oberfläche (siehe Teufel.2);

Vergleich der Beziehungen der bedingten Größe des festgestellten Defekts mit dem Verhältnis der bedingten ungerichtete Größen Reflektors ;

Vergleich des Winkels zwischen den Endstellungen des Messumformers den entsprechenden Verringerung der maximalen Amplitude des echo-Signals von der Kante des Defekts zweimal mit dem Wert der festgelegten technischen Dokumentation für die Kontrolle.

8. In Abhängigkeit vom Verhältnis des äquivalenten Durchmessers des festgestellten defekt an die Dicke des zu Schweißenden Metalls befinden sich vier Stufen der Größe der defekte, die bestimmen in Abb.4.

Verdammt.4

9. In Abhängigkeit vom Verhältnis der gesamten Länge der defekte auf dem geschätzten Grundstück auf die Ungefähre Länge des Grundstücks befinden sich vier Stufen der Häufigkeit der Mängel, die bestimmen in Abb.5.

Verdammt.5

Die gesamte Länge berechnet für Mängel der einzelnen Typen getrennt; dabei ist für den Großteil der ausgedehnten planaren und zusammenfassen bedingte Ausdehnung , und für den Großteil непротяженных zusammenfassen äquivalente Nennweiten .

10. Die Länge der Evaluierungs-Phase wird in Abhängigkeit von der Dicke des zu Schweißenden Metalls. Bei 10 mm evaluative Phase nehmen gleich 10 , aber nicht mehr als 300 mm, bei 10 mm — von 100 mm.

Die Auswahl dieses Grundstücks an der Schweißnaht zu produzieren, in übereinstimmung mit den Anforderungen der technischen Dokumentation auf die Kontrolle, genehmigt in der festgelegten Reihenfolge.


Wenn die Länge des kontrollierten Schweißnaht kleiner als die geschätzte Ungefähre Länge der Phase, das für die Dauer der Evaluierungs-Phase nehmen die Länge der Schweißnaht.

11. Erprobte Bereiche der Schweißnähte in Abhängigkeit von der Art der defekte, Ihrer Lage im Querschnitt, Stufe Größe der defekte (erste Ziffer) und zur Häufigkeit von Fehlern (die zweite Ziffer) gehören zu einer der fünf Klassen in übereinstimmung mit der Tabelle.2.

Tabelle 2

Nach Vereinbarung zwischen dem Hersteller und dem Verbraucher erlaubt das teilen der ersten Klasse an Unterklassen.

Nach der Erfassung der geschätzten Strecke von Defekten verschiedener Art jede Art separat veranschlagen, und die Schweißnaht beziehen sich auf die mehr nach der Nummer der Klasse.

Wenn zwei Arten von Defekten auf der geschätzten Strecke, die einer Klasse zugeordnet, dann wird die Schweißnaht gehören zu der Klasse, die laufende Nummer um eins.

Die Ergebnisse der Klassifizierung von Schweißnähten nach der Fehlerhaftigkeit verglichen werden, vorausgesetzt, dass die Steuerung ausgeführt wird, wenn dieselben grundlegenden Parameter der Ultraschall-Fehlerprüfung, und die messbaren Eigenschaften der defekte identifiziert nach den gleichen Methoden.