GOST R ISO 17640-2016

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  ГОСТ Р ИСО 17640-2016

GOST R ISO 17640−2016 Zerstörungsfreie Schweißnahtprüfung. Ultraschallprüfung. Technologie, Kontrollmöglichkeiten und Bewertung

GOST R ISO 17640−2016

NATIONALER STANDARD DER RUSSISCHEN FÖDERATION

Zerstörungsfreie Prüfung von Schweißverbindungen

Ultraschallprüfung. Technologie, Kontrollmöglichkeiten und Bewertung

Non-destructive testing of weld. Ultrasonic testing. Techniques, testing and assessment levels

Ochs 23.040.10
77.040.20
77.140.75*

_____________________

* In IUS N 8 2016 GOST R ISO 17640−2016 wird mit Ochs 25.160.40,

hier und weiter. — Anmerkung des Datenbankherstellers.

Datum der Einführung 2016−11−01

Vorwort

1 VORBEREITET vom Technischen Komitee für Normung TC 357 «Stahl und Gusseisen Rohre und Zylinder», nicht-Staatliche ausbildungsinstitution der zustzlichen Berufsausbildung «Forschungs-und Ausbildungszentrum «Überwachung und Diagnose» («НУЦ «Überwachung und Diagnose») und der Offenen Aktiengesellschaft «Russische wissenschaftliche Forschungsinstitut der Rohrindustrie» (OAO «РосНИТИ») auf der Grundlage der offiziellen übersetzung der englischen Version auf die in Absatz 4 des internationalen Standards, das angepasst ist, von der föderalen staatlichen unitären Unternehmens «die Russische wissenschaftlich-technisches Informationszentrum für Normung, Messwesen und Konformitätsbewertung» (FGUP «Стандартинформ»)

2 UNESCO-Technischen Komitee für Normung TC 357 «Stahl und Gusseisen Rohre und Zylinder"

3 GENEHMIGT UND IN Kraft gesetzt Auftrag der Bundesagentur für technische Regulierung und Metrologie von 1. April 2016 N 238-st

4 diese Norm ist identisch mit der internationalen Norm ISO 17640:2010* «Zerstörungsfreie Prüfung von Schweißverbindungen. Ultraschallprüfung. Methoden, Ebenen der Kontrolle und Bewertung» («Non-destructive testing of welds — Ultrasonic testing — Techniques, testing levels, and assessment», IDT).
________________
* Zugang zu internationalen und ausländischen Dokumente, die hier und im folgenden, können Sie, indem Sie auf den Link auf der Webseite shop.cntd.ru. — Anmerkung des Datenbankherstellers.


Die internationale Norm wurde vom Technischen Komitee ISO/TC44 «Schweißen und Verwandte Prozesse», Unterausschuss SC5 «Diagnose und Kontrolle von Schweißnähten».

Die Benennung dieser Norm geändert bezüglich der Namen dieser internationalen Norm für die Anführung in die übereinstimmung mit GOST 1.5−2012* (Punkt 3.5).
________________
* Wahrscheinlich ein Fehler des Originals. Wortlaut: GOST R 1.5−2012. — Anmerkung des Datenbankherstellers.


Bei der Anwendung dieser Norm empfiehlt sich anstelle der referenzierten internationalen Standards entsprechenden nationalen Standards der Russischen Föderation, Informationen über die finden Sie in einem zusätzlichen Programm JA.

5 ZUM ERSTEN MAL EINGEFÜHRT


Die Regeln für die Anwendung dieser Norm installiert in GOST R 1.0−2012 (Abschnitt 8). Information über änderungen dieser Norm wird in jährlichen (Stand am 1. Januar des Laufenden Jahres) Information index «Nationale Standards», und der Text von änderungen und Anpassungen — in der monatlichen Information-index «Nationale Standards». Im Falle der Revision (Ersatz) oder die Aufhebung dieser Norm wird eine entsprechende Meldung veröffentlicht, in der monatlichen Information-index «Nationale Standards». Die entsprechende Information, Mitteilung und Texte befinden sich auch im Informationssystem Mitbenutzung — auf der offiziellen Webseite der föderalen Agentur für technische Regulierung und Metrologie im Internet www.gost.ru)

1 Anwendungsbereich

Diese Norm definiert die Technologie der manuellen Ultraschallprüfung von Schweißverbindungen abgeleitet Schweißung Schmelzschweißen, in metallischen Materialien mit einer Dicke von mindestens 8 mm, mit einem niedrigen Koeffizienten der Dämpfung des Ultraschalls (hauptsächlich wegen der Streuung) des Prüflings bei einer Temperatur von 0 °C bis 60 °C. diese Norm ist hauptsächlich für die Schweißnahtprüfung mit vollem проплавлением, wo Grundwerkstoff und Schweißgut sind ферритными.

Die in dieser Norm Bedeutungen, abhängig vom Material, sind für Stähle, Schallgeschwindigkeit in denen gleich (5920±50) m/s für Longitudinalwellen und (3255±30) m/s für Transversalwellen.

Diese Norm definiert vier Ebenen der Kontrolle, von denen jedes der unterschiedlichen Wahrscheinlichkeit der Fehlererkennung. Empfehlungen für die Auswahl der Parameter für die Ebenen der Kontrolle A, B und C sind in Anhang A.

Das Niveau der Kontrolle D, das in besonderen Fällen muss die Allgemeinen Anforderungen dieser Norm. Das Niveau der Kontrolle D gilt nur im Falle, wenn es in der Spezifikation angegeben, auf die Produktion.

Er beinhaltet die Kontrolle der Metalle, die sich nicht in ферритным Stählen, Schweißnahtprüfung mit unvollständiger проплавлением, die Kontrolle mit dem Einsatz von automatisierten Anlagen und Kontrolle bei Temperaturen außerhalb des Bereich von 0 °C bis 60 °C.

Diese Norm kann verwendet werden, um die Bewertung von Mängeln zur Abnahme einer von zwei Möglichkeiten:

a) die Bewertung basiert auf der Ausdehnung und Amplitude des Signals von einem defekt;

b) die Bewertung basiert auf der Definition der Eigenschaften und der Größe des Defekts durch bewegen des Wandlers.

Die angewendete Methode muss abgestimmt werden.

2 Normative Verweise

Für die Anwendung dieser Norm erforderlich sind folgende referenzunterlagen*. Für недатированных Links verwenden die neueste Ausgabe des referenzierten Dokuments einschließlich aller änderungen:
_______________
* Kompatibilitätstabelle nationalen internationalen Standards finden Sie hier. — Anmerkung des Datenbankherstellers.


ISO 5817 Welding — Fusion-welded joints in steel, nickel, titanium and their alloys (beam welding excluded) — Quality levels for imperfections (ISO 5817 Schweißen. Schweißnähte beim Schweißen Schmelzschweißen von Stahl, Nickel, Titan und deren Legierungen (Beam / Ausleuchtzone Schweißen ist ausgeschlossen). Qualitätsstufen in Abhängigkeit von den Defekten)

ISO 9712 Non-destructive testing — Qualification and certification of NDT personnel (ISO 9712 Zerstörungsfreie Prüfung. Qualifikation und Zertifizierung des Personals)

ISO 11666:2010 Non-destructive testing of welds — Ultrasonic testing — Acceptance levels (ISO 11666:2010 Zerstörungsfreie Prüfung von Schweißverbindungen. Ultraschallprüfung. Ebenen Abnahme)

ISO 17635 Non-destructive testing of welds — General rules for metallic materials (ISO 17635 zerstörungsfreie Kontrolle von Schweißverbindungen. Allgemeine Regeln für metallische Werkstoffe)

ISO 23279 Non-destructive testing of welds — Ultrasonic testing — Characterization of indications in welds (ISO 23279 Zerstörungsfreie Prüfung von Schweißverbindungen. Die Ultraschallprüfung. Abnehmen Eigenschaften anzeigen in Schweißnähten)

EN 473 Non-destructive testing. Qualification and certification of NDT personnel. General principles (EH 473 Zerstörungsfreie Prüfung. Bescheinigung und Ausstellung von Bescheinigungen Personal, Studenten NK. Grundlagen)
_______________
EN 473 ersetzt durch ISO 9712−2012 «Zerstörungsfreie Prüfung. Qualifikation und Zertifizierung des Personals».

EN 583−1 Non-destructive testing — Ultrasonic examination — Part 1: General principles (EH 583−1 Zerstörungsfreie Prüfung. Ultraschallprüfung. Teil 1: Grundsätzliches)
_______________
EN 583−1 ersetzt durch ISO 16810−2012 «Zerstörungsfreie Prüfung. Ultraschallprüfung. Allgemeine Grundsätze».

EN 583−2 Non-destructive testing — Ultrasonic examination — Part 2: Sensitivity and range setting (EH 583−2 der Zerstörungsfreien Prüfungen. Ultraschallprüfung. Teil 2. Die Empfindlichkeit und der Einstellbereich)
_______________
EN 583−1 ersetzt durch ISO 16810−2012 «Zerstörungsfreie Prüfung. Ultraschallprüfung. Allgemeine Grundsätze».

EN 583−2 ersetzt durch ISO 16811−2012 «Zerstörungsfreie Prüfung. Ultraschallprüfung. Anpassen der Empfindlichkeit und des Sweep-Bereichs».

EN 583−4 Non-destructive testing — Ultrasonic examination — Part 4: Examination for discontinuities perpendicular to the surface (EH 583−4 Zerstörungsfreie Prüfung. Ultraschallprüfung. Teil 4. Kontrolle прерывностей senkrecht zur Oberfläche)
_______________
EN 583−2 ersetzt durch ISO 16811−2012 «Zerstörungsfreie Prüfung. Ultraschallprüfung. Anpassen der Empfindlichkeit und des Sweep-Bereichs».

EN 583−4 ersetzt durch ISO 16826−2012 «Zerstörungsfreie Prüfung. Ultraschallprüfung. Erkennung von Hohlräumen, die senkrecht zur Oberfläche».

EN 1330−4 Non-destructive testing. Terminology. Terms used in ultrasonic testing (EH 1330−4 Zerstörungsfreie Prüfung. Die Terminologie. Teil 4. Begriffe, die bei der Ultraschall-Kontrolle)

EN 12668 (all parts) Non-destructive testing. Characterization and verification of ultrasonic examination equipment. Instruments (EH 12668 (alle Teile) zerstörungsfreie Kontrolle. Definition der Merkmale und überprüfung der Ausrüstung für Ultraschallprüfung)

3 Begriffe und Bezeichnungen

In dieser Norm angewendet werden die Begriffe nach EN 1330−4 und ISO 17635.

Bezeichnungen, Ihre Definitionen und Einheiten sind in Tabelle 1 angegeben.


Tabelle 1 — Bezeichnungen, Ihre Definitionen und Einheiten

Mängel (siehe Abbildung 2) ist als entweder längs oder quer, je nach Ausrichtung Ihrer größten Abmessung relativ zu der Achse der Schweißverbindung .

4 Grundsätzliches

Diese Norm beschreibt Allgemeine Technologie Ultraschallprüfung von Schweißverbindungen unter Verwendung von Standard-Methoden der Bewertung für die Häufig eingesetzten Schweißverbindungen des Prüflings bei einer Temperatur von 0 °C bis 60 °C. diese Norm enthält auch Besondere Anforderungen an die Hardware, die Vorbereitung und die Durchführung der Kontrolle, Erstellung eines Protokolls Kontrolle. Die eingestellten Parameter im Zusammenhang, vor allem, Frequenzumrichter entsprechen den Anforderungen der ISO 11666 und ISO 23279.

5 Informationen, die vor der Kontrolle

5.1 Fragen zur Abstimmung

Vor der Durchführung der Kontrolle muss zuvor die folgenden Fragen:

a) die Art des Auftrags Referenzpegel Empfindlichkeit;

b) Verfahren zur Bewertung von Mängeln;

c) das Niveau der Abnahme;

d) Grad der Kontrolle;

e) Phasen der Produktion und Betrieb, auf denen eine Kontrolle durchführen;

f) Qualifikation des Personals;

g) Erkennung der Transversalen Defekten;

h) Anforderungen an die zusätzliche Kontrolle der Tandem-Methode (siehe EN 583−4);

i) Kontrolle Grundmetall vor und (oder) nach dem Schweißen;

j) die Notwendigkeit der Kontrolle im SCHRIFTLICHEN Verfahren;

k) Anforderungen an die SCHRIFTLICHEN Verfahren der Kontrolle.

5.2 Erforderliche Informationen, die vor der Kontrolle

Vor der Durchführung der Kontrolle der Schweißverbindung дефектоскописту gegeben werden muss, die folgende wesentliche Informationen:

a) schriftliche überwachungsverfahren, falls vorhanden (siehe 5.3.);

b) die Art und Weise der Produktion unedlen Metallen (D. H. Guss, Schmiedeteile, Mietwagen);

c) Stufen der Produktion oder des Betriebes, auf denen eine Kontrolle durchführen, einschließlich der Wärmebehandlung, wenn Sie durchgeführt wird;

d) Zeit und Menge der jeweiligen Wärmebehandlung nach dem Schweißen;

E) Vorbereitung der Verbindung mit schweißstutzen und seine Größe;

f) die Anforderungen an die Qualität der Oberfläche;

g) — Schweißtechnik oder andere Informationen über Schweißablauf

h) die Anforderungen an die Protokoll-Kontrolle;

i) die Niveaus der Abnahme;

j) der Umfang der überwachung, einschließlich der Anforderungen an einem Defekten, wenn vereinbart;

k) das Niveau der Kontrolle;

I) die Stufe der Qualifikation des Personals;

m) Maßnahmen, wenn erkannt wird ungültige Mängel.

5.3 Schriftliche Verfahren der Kontrolle

Die Anforderungen dieser Norm erfüllen die typischen Anforderungen der SCHRIFTLICHEN Verfahren der Kontrolle.

Wenn die Kontrolle nach dieser Norm gilt nicht für einen moderierten сварному Verbindung, dann, wenn erforderlich, von der Spezifikation für die Produkte gelten zusätzliche schriftliche Verfahren der Kontrolle.

6 Anforderungen an das Personal und die Ausrüstung von

6.1 Qualifikation des Personals

Das Personal, das zerstörungsfreie Prüfung gemäß dieser Norm muss qualifiziert nach ISO 9712 oder EN 473 oder gleichwertig mit Dokumenten in der jeweiligen Industrie.

Neben der Kenntnis der Grundlagen der Ultraschallprüfung von Schweißverbindungen, das Personal muss einen überblick über die Besonderheiten der Kontrolle der Art der Schweißverbindungen, die zu kontrollieren.

6.2 Ausrüstung

Ausrüstung angewendet bei неразрушающем Kontrolle in übereinstimmung mit dieser Norm, muss den Anforderungen der EN 12668 (alle Teile).

6.3 Optionen Konverter

6.3.1 die Frequenz des Wandlers

Die Frequenz des Frequenzumrichters wählen, entsprechend dem eingestellten Pegel Abnahme aus dem Bereich von 2 bis 5 MHz.

Wenn die Bewertung erfolgt in übereinstimmung mit dem Verfahren der Beurteilung, basierend auf der Ausdehnung und Amplitude von einem defekt, zum Beispiel nach ISO 11666, die ursprünglich für die Steuerung verwenden Sie die niedrige Frequenz innerhalb des oben angegebenen Bereichs. Eine höhere Frequenz kann angewendet werden zur Verbesserung der radialen Auflösung, wenn erforderlich Verfahren zur Bewertung, basierend auf der Bestimmung der Eigenschaften des defektes, z.B. nach ISO 23279.

Die Frequenz des Wandlers etwa 1 MHz angewendet werden kann, wenn die Kontrolle auf die großen Werte der Länge der Ton Weg, wenn die Dämpfung im Material höher als üblich.

6.3.2 Einfallswinkel des Strahls

Bei der querlaufenden Wellen und Methoden mit Reflexion des Ultraschall-Strahls von der gegenüberliegenden Oberfläche, der Winkel zwischen dem Strahl und die senkrechte zur unteren reflektierenden Oberfläche muss im Bereich von 35° bis 70°. Wenn Sie mehr als einen Winkel eingeben, mindestens einer von Ihnen muss erfüllen diese Anforderung. Eines der verwendeten Winkel eingeben muss sicherstellen, dass die Oberfläche verschmelzen прозвучивается im rechten Winkel oder in einem Winkel nahe an der geraden. Wenn in der Spezifikation für die Produkte ausdrücklich die Verwendung von mehreren Winkeln Eingabe, Differenz zwischen nominal Eingabe von Winkeln betragen 10° oder mehr.

Im Falle einer gekrümmten Oberfläche Ecken der Eingabe und der Reflexion von der gegenüberliegenden Oberfläche kann bestimmt werden mit Hilfe der Zeichnung Querschnitt der Schweißverbindung oder mit Hilfe der beschriebenen Methode in der EN 583−2. Falls die Eingabe nicht definiert werden können nach dieser Norm, das Protokoll der Kontrolle muss eine vollständige Beschreibung der verwendeten Schemas der Kontrolle und der Grad der Unvollständigkeit der Kontrolle, sowie eine Beschreibung der Gründe, warum es passiert ist.

6.3.3 Größe strahlungselement

Die Größe der emittierenden Element muss ausgewählt werden nach der Länge des Weges Ton in einem Produkt und einer Frequenz-Wandler.

Je weniger strahlungselement, desto geringer Länge und Breite der proximalen Zone, desto größer ist die Divergenz des Strahls im Fernfeld bei einer bestimmten Frequenz des Wandlers.

Wandler, die kleine emittierende Elemente mit einem Durchmesser von 6 bis 12 mm (oder rechteckige Elemente gleichwertiger Platz), sollte bei einem kurzen Ton, die zurückgelegt werden muss in dem Produkt. Bei der großen Länge des Weges Ton, Z. B. größer als 100 mm Wandler für den direkten und mehr als 200 mm — für den geneigten Wandler, verwenden Sie die abstrahlenden Elemente mit einem Durchmesser von 12 bis 24 mm.

6.3.4 Profilierung des Frequenzumrichters kurvatur der kontrollierten Oberfläche

Der Abstand zwischen der kontrollierten Oberfläche und der Oberfläche des Prismas des Messumformers darf nicht mehr als 0,5 mm.

Für zylindrische und sphärische Oberflächen kann diese Anforderung überprüft werden mit Hilfe der folgenden Formel

, (1)

wo  — die Größe der Prismen des Wandlers in Richtung der Kontrolle, mm;

 — Durchmesser des Erzeugnisses, mm.

Wenn der berechnete nach der Formel (1) ein Spalt ergibt mehr als 0,5 mm, PRISMA-Wandler sollte профилирована in Form einer kontrollierten Oberfläche, und die Empfindlichkeit und den Bereich der scan-Kontrolle müssen entsprechend eingestellt werden.

6.3.5 Koppelmittel

Koppelmittel sollte den Anforderungen der EN 583−1. Koppelmittel verwendet, bei der Einstellung der Empfindlichkeit und des Sweep-Bereichs, sollte die gleiche wie bei der Kontrolle.

7 Umfang der Kontrolle

Der Umfang der Kontrolle (siehe Abbildung 1) wird definiert als die Zone umfasst die Schweißnaht und Grundwerkstoff auf 10 mm auf jeder Seite der Schweißnaht oder Breite der Wärmeeinflusszone je nachdem, was größer ist.

Maße in Millimetern

Abbildung 1 — Beispiel-scan bei der Kontrolle auf das Vorhandensein von längs-Mängel

1 — Position 1; 2 — Position 2; 3 Position 3;  — Breite Kontrollzone;  — die Breite des scanbereichs

Abbildung 1 — Beispiel-scan bei der Kontrolle auf das Vorhandensein von längs-Mängel

Scannen unterliegt der ganze Umfang der Kontrolle. Sollten einzelne Teile dieses Volumens nicht kontrolliert werden kann zumindest in einer Richtung, oder wenn die Winkel der Reflexion von der gegenüberliegenden Oberfläche 6.3.2 entsprechen, müssen GESONDERT vereinbart werden Alternative oder zusätzliche Methoden der Ultraschallprüfung, andere zerstörungsfreie Methoden der Kontrolle. In einigen Fällen müssen Sie möglicherweise entfernen der Walze Verstärkung der Schweißverbindung.

Als zusätzliche Methoden zur Kontrolle kann verwendet werden, Kontrolle über schräge Pitch-catch-Wandler, Wandler Oberflächenwellen, andere Ultraschall-Techniken oder andere geeignete ZfP-Verfahren, wie Farbeindringprüfung, funktionale magnetische Partikel, radiologische. Durch die Auswahl zusätzlicher oder Alternative Methoden zur Kontrolle unbedingt zu berücksichtigen sind die Art der Schweißverbindung und der wahrscheinlichen Ausrichtung der Mängel, die Sie identifizieren möchten.

8 Vorbereitung der Oberfläche zur Kontrolle

Die Breite des scanbereichs sollte ausreichend für die Durchführung der Kontrolle der angegebenen Kapazität (siehe Abbildung 1). Als Alternative zu der Breite der scan-Oberfläche kann reduziert werden, wenn die Prüf-указного Volumen erreicht werden kann, wenn Sie mit Schweißverbindung der beiden Oberflächen (Ober-und Unterseite).

Die Oberfläche Scannen muss glatt und haben keine Verunreinigungen, die sich negativ auf die akustische Kontakt (Z. B. Rost, lockere Zunder, schweißspritzer, Kerben, Rillen). Der Abstand zwischen der Oberfläche und dem Frequenzumrichter infolge der welligkeit des Produkts darf nicht mehr als 0,5 mm. Wenn nötig, sollten Sie Profilieren Wandler nach Krümmung der Oberfläche. Erlaubt lokale Formen der Verletzung der Oberfläche, zum Beispiel entlang der Kanten der Naht, führen zu einer Zunahme der Spalt bis zu 1 mm, sofern die Verwendung bei der Kontrolle mit dieser Seite der Schweißverbindung mindestens einen zusätzlichen Eingabe des Winkels. Das zusätzliche Scannen müssen, um das zu kompensieren kontrollierten Reduzierung des Volumens aufgrund des Abstandes dieser Größe.

Die Oberfläche Scannen und Fläche, von der eine Reflexion von Ultraschall-Strahl muss so sein, um nicht verletzt akustische Kontakt und Bedingungen der Reflexion.

9 Kontrolle unedlen Metallen

Unedles Metall in der scan-Zone (siehe Abbildung 1) muss gesteuert werden direkte Umrichter vor dem Schweißen oder danach (zum Beispiel Vorherige Kontrolle im Laufe des technologischen Prozesses), um zu bestätigen, dass das Vorhandensein von Mängeln oder hohe dämpfungen nicht verhindern, dass die Durchführung der Kontrolle der Schweißverbindung einem kippbaren Konverter.

Bei festgestellten Mängeln werden ausgewertet, um Ihre Auswirkungen bei der Kontrolle der geneigten Wandler mit ausgewählten Winkel eingeben und, falls erforderlich, entsprechend zu ändern Steuerungstechnik. Wenn bei der Ultraschall-Kontrolle deutlich reduziert das notwendige Volumen Kontrolle, sollten Sie erwägen, einen anderen Kontrollmethoden (z.B. Durchstrahlungsprüfung).

10 anpassen von Bereich und Empfindlichkeit

10.1 Allgemeine Bestimmungen

Einstellen der temporären Scans und Empfindlichkeit muss gemäß dieser Norm und der EN 583−2 vor Beginn der Kontrolle, unter Berücksichtigung der Einfluss der Temperatur. Die Temperaturdifferenz während der Einstellung des Sweep-Bereichs und der Empfindlichkeit und während der Kontrolle sollte innerhalb von ±15°C.

Die Prüfung zur Bestätigung der Richtigkeit dieser Einstellungen muss spätestens alle 4 Stunden, und nach Beendigung der Kontrolle. Sie sollten auch prüfen, wenn Sie die Einstellungen des Systems, oder wenn Sie Zweifel an der Richtigkeit der Einstellungen.

Wenn bei der überprüfung Abweichungen gefunden, sollten Korrekturmaßnahmen gemäß Tabelle 2.


Tabelle 2 — Korrektive Maßnahmen bei Abweichungen der Empfindlichkeit und des Bereichs

10.2 Referenzpegel Empfindlichkeit

Für die Einstellung der Referenzpegel Empfindlichkeit verwenden Sie eine der folgenden Methoden:

a) Methode 1 — Referenz-Niveau als die Kurve der Abhängigkeit der Amplitude von der Entfernung (DAC-Kurve) für die seitlichen öffnungen mit einem Durchmesser von 3 mm;

b) Methode 2 — Tragring dem bei der Verwendung der längs-und Scherwellen gilt als die Abhängigkeit der Amplitude vom Abstand und Durchmesser (DGS-Diagramm) für плоскодонного Löcher (DSR), dessen Abmessungen sind in den Tabellen 3 und 4 entsprechend;

c) Methode 3 — dem Tragring als die Reflexion von einer rechteckigen Nut mit einer Breite von 1 mm und einer Tiefe von 1 mm. Diese Methode gilt nur für den Bereich 8 mm dicken15 mm und bei den Winkeln die Eingabe von nicht weniger als 70°;

d) Methode 4 — für Tandem-Methode Referenzpegel wird durch плоскодонному Loch mit 6 mm Durchmesser (für alle dicken) zentrierte senkrecht zur scan-Oberfläche. Diese Methode gilt nur für die Eingabe des Winkels 45° und Wanddicke 15 mm.

Die Länge der seitlichen Löcher und der Nuten muss größer sein als die Breite des schallstrahls (Breite Richtcharakteristik), gemessen bei minus 20 dB.


Tabelle 3 — Referenzpegel für die Ebenen der Annahme 2 (AL 2) und 3 (AL 3) für Mode 2 bei der Kontrolle der geneigten Spannungswandler (Transversale Wellen)

Maße in Millimetern

Tabelle 4 — Referenzpegel für die Ebenen der Annahme 2 (AL2) und 3 (AL3) für Mode 2 bei der direkten Spannungswandler (longitudinale Wellen)

Maße in Millimetern

10.3 Evaluative Ebene

Alle Mängel, gleich oder größer als evaluative Ebene beurteilt werden muss.

Geschätzte Ebenen für die Möglichkeiten 1−4 sind in ISO 11666:2010, Tabelle A. 1.

10.4 Korrektur der Bedingungen der akustischen Kontakt

Wenn für die Einstellung der Referenzpegel verwendet, um getrennte Konfigurationsdateien Proben, ermitteln Sie die Differenz der Bedingungen der akustischen Kontakt zwischen dem Objekt der Kontrolle und настроечным Probe in einer Reihe von charakteristischen Orten. Die entsprechende Methode wird in EN 583−2.

Wenn die Differenz beträgt nicht mehr als 2 dB, Korrektur ist nicht erforderlich.

Wenn die Differenz größer als 2 dB, aber nicht mehr als 12 dB, es sollte ausgeglichen werden.

Wenn der Unterschied 12 dB überschreitet, muss die Analyse der Ursachen dieser Verluste und kann die weitere Vorbereitung der Oberfläche, wenn möglich.

Wenn es keine sichtbaren Gründe für den Einsatz von großen Mengen änderungen, Messen Sie die Dämpfung an verschiedenen Punkten des Prüflings, und wenn er stark variiert, sollten Sie die Einleitung von Korrekturmaßnahmen.

10.5 Signal-Rausch-Verhältnis

Während der Kontrolle der Schweißverbindung Bildrauschen, ohne falsche oberflächliche Reflexion, bleiben mindestens 12 dB unter dem geschätzten Niveau. Diese Forderung kann abgeschwächt in übereinstimmung mit der Spezifikation der Produkte.

11 Ebenen Kontrolle

Die Anforderungen an die Qualität von Schweißverbindungen ist hauptsächlich verbunden mit dem Material, den Schweißprozess und den Arbeitsbedingungen. Für die Erfüllung all dieser Anforderungen in dieser Norm definiert vier Ebenen der Kontrolle (A, B, C, D).

Die Wahrscheinlichkeit der Detektion eines defektes steigt von Ebene A zu Ebene Mit den durch die Erhöhung des Umfangs der Steuer, zum Beispiel der Anzahl der Scans, die mechanische Bearbeitung der Oberfläche (Verstärkung der Walze). Die Ebene der D kann in besonderen Fällen in übereinstimmung mit den SCHRIFTLICHEN Verfahren, in denen berücksichtigt werden müssen die grundlegenden Anforderungen dieser Norm.

Insgesamt Kontrollmöglichkeiten verbunden mit den Ebenen der Qualität (z.B. ISO 5817). Das entsprechende Niveau der Kontrolle kann bestimmt werden nach den Normen der Kontrolle von Schweißverbindungen (Z. B. ISO 17635), Produktions-Normen oder anderen Dokumenten.

Für die Kontrolle nach den Normen ISO 17635 empfohlene Kontrollmöglichkeiten sind in der Tabelle 5.


Tabelle 5 — Empfohlene Stufen der Kontrolle

Bestimmte Bedingungen für die Ebenen der Kontrolle A-C für verschiedene Arten von Schweißverbindungen sind im Anhang A. die Gezeigten Arten von Schweißverbindungen sind ideale Beispiele; wenn die realen Bedingungen Schweißen oder Verfügbarkeit entsprechen nicht den angezeigten Fälle, die Technologie für die Kontrolle muss so geändert werden, dass die entsprechen den grundlegenden Anforderungen dieser Norm und den Anforderungen der festgelegten Niveau der Kontrolle. In diesem Fall sollten schriftliche Verfahren.

12 Technologie der Kontrolle

12.1 Allgemeine Bestimmungen

Ultraschall-Kontrolle durchgeführt werden muss in übereinstimmung mit EN 583−1 unter Berücksichtigung der Anforderungen, die in der 12.2−12.5.

12.2 manuelle Schaltung

Beim Scannen der geneigten Spannungswandler (siehe Abbildung 1), drehen Sie den Messumformer auf einen Winkel von etwa 10° relativ zu der akustischen Achse.

12.3 Kontrolle auf defekte, senkrecht zur Oberfläche orientierten

Planare defekte, orientierte senkrecht zur Oberfläche und nicht Blick auf Sie, schwer zu erkennen bei der Kontrolle der geneigten kombiniertem Konverter. Für diese Art der Mängel sollten Sie entwickeln spezielle Technologie der Kontrolle, insbesondere bei der Kontrolle von Schweißverbindungen mit hohen Wandstärken des Produkts. Der Einsatz solcher Technologien der Kontrolle bestimmt werden im SCHRIFTLICHEN Verfahren Kontrolle.

12.4 Standortbestimmung Mängel

Die Anordnung aller Mängel muss die Bindung auf das Koordinatensystem (siehe Abbildung 2). Auf der Oberfläche des Objekts wählen Sie einen Punkt, das wird ein Ursprung für die Messung.

Wenn die Steuerung erfolgt mit einer einzigen Oberfläche, der Ursprungspunkt, müssen Sie sich für jede Oberfläche. In diesem Fall sollten Sie die Aufmerksamkeit auf die gegenseitige Anordnung im Raum aller verwendeten Punkte Ursprung, um die absolute Lage der einzelnen Defekts konnte festgestellt werden bezüglich der einzelnen geplanten Anfangspunkt der Koordinaten.

Im Fall von ringförmigen Schweißverbindung müssen Sie möglicherweise die Definition von Ursprung auf den äußeren und inneren Oberflächen vor der Montage zum schweissen.

Abbildung 2 — Koordinatensystem für die Positionsbestimmung der defekte

0 — Ursprung

Hinweis — Definition für , , , , , sind in Tabelle 1 angegeben.

Abbildung 2 — Koordinatensystem für die Positionsbestimmung der defekte

12.5 Bestimmung der Parameter des Defekts

12.5.1 Allgemeines

Alle Mängel, die Signale von als evaluative Ebene beurteilt werden muss in übereinstimmung mit 12.5.2−12.5.4.

12.5.2 die Maximale Amplitude des Signals

Durch verschieben der Wandler, sollten Sie eine maximale Signalamplitude und fixieren seine Bedeutung in Bezug auf den Referenzpegel.

12.5.3 fehlergröße

Die fehlergröße in längs-und Querrichtung (, ) es sollte möglich sein, bestimmen die Art und Weise, wie in der Norm, das die Ebenen der Abnahme, sofern nicht anders vereinbart.

12.5.4 Höhe defekt

Höhenmessung defekt sollte nur im Falle, wenn es eine Spezifikation für die Produkte.

12.5.5 Eigenschaften von Defekten

Wenn es anders Spezifikation für die Produkte, defekte ausgewertet werden müssen in übereinstimmung mit ISO 23279.

13 Protokoll der Kontrolle

Das Prüfprotokoll muss mindestens folgende Informationen:

a) die Parameter des Prüflings:

1) Material und Form des Teils,

2) die geometrischen Abmessungen,

3) die Lage der kontrollierten Schweißverbindung,

4) Skizze mit geometrischen Abmessungen, ggf.

5) Schweißtechnik und Wärmebehandlung,

6) Ursprungsland,

7) Zustand der Oberfläche,

8) die Temperatur des Prüflings;

b) die Anforderungen der Vereinbarung, Z. B. technische Daten, Normen, Besondere Vereinbarungen usw.;

c) Ort und Datum der Durchführung der Kontrolle;

d) Daten der Organisation, die die Kontrolle durchführte, Kontrolle des Betreibers und seine Qualifikation;

e) Hersteller und Typ Ultraschallprüfgerät mit Seriennummer, falls erforderlich;

f) Hersteller, Typ, Nennfrequenz, Größe strahlungselement und der tatsächliche Winkel Eingabe des Messumformers mit Seriennummer, falls erforderlich;

g) Einrichtung Proben (Standard-Proben des Unternehmens) und Skizzen, wenn nötig;

h) Kontakt-Fluid (Schmiermittel);

i) Ebene (N) der Kontrolle und der Verweis auf das schriftliche Verfahren der Kontrolle, wenn Sie angewendet wurde;

j) der Umfang der Kontrolle;

k) Standort-scan-Bereich;

I) Ursprung und Koordinatensystem in übereinstimmung mit 12.4;

m) Regelung der Kontrolle nach Anhang A oder Muster;

n) der Bereich der zeitweiligen Sweep;

O) das Verfahren und die Einstellung der Empfindlichkeit (Verstärkung Referenzpegel und offset-Wert auf akustische Ankoppelung);

P) Referenzpegel;

q) das Ergebnis der Kontrolle unedlen Metallen;

r) Standards für die Ebenen der Abnahme;

s) Abweichungen von den Anforderungen dieser internationalen Norm oder des Vertrages;

t) die Koordinaten von Mängeln nach 12.4 mit der Angabe von Daten zu dem Umrichter und Regelung der Kontrolle;

u) die maximale Amplitude des Signals in übereinstimmung mit 12.5.2 und Informationen über die Art und Größe des Defekts, bei Bedarf;

v) die fehlergröße gemäß 12.5.3;

w) Ergebnisse der Bewertung von Mängeln gemäß den Stufen der Abnahme;

x) einen Verweis auf diese Norm.

Anhang A (verpflichtend). Control Ebenen für verschiedene Arten von Schweißverbindungen

Anhang A
(Pflicht)

Anforderungen an die Ebenen der Kontrolle für verschiedene Arten von Schweißverbindungen sind in den Abbildungen A. 1-A. 7 und in den Tabellen A. 1-A. 7.

Abbildung A. 1 — Стыковое Schweißverbindung Platten und Rohre

1 — Detail 1; 2 — Ansicht von oben; 3 — Detail 2; 4 — seitenansicht; A, B, C, D, E, F, G, H, W, X, Y, Z — Schema der Kontrolle;  — die Breite des scanbereichs (SZW), die abhängig von der ( — Projektion Weg einmal reflektierten Strahl)

Abbildung A. 1 — Стыковое Schweißverbindung Platten und Rohre